♫ – OFF TOPIC – Metalurgia 10 (Historia kosy część I…)




Kosa według normy BN_89_4518_02 https://kodluch.files.wordpress.com/2019/06/kosa-bn_89_4518_02.pdf

♫ – OFF TOPIC – Metalurgia 10 (Historia kosy część I…)

Tłumaczę się przed Czytelnikami…

Jeden z Czytelników zarzucił mi „zbyt zawężone źródła informacyjne”, prowadzące mnie na dedukcyjne manowce, co jest powodem do nieuprawnionych i absurdalnych twierdzeń, w stylu: „do drugiej połowy XIX wieku nie było kos”…

Muszę przyznać, że jak kilka lat temu przeczytałem o tym, że przemysłowa produkcja kos to dopiero końcówka XIX wieku, przyjąłem to jak dobry dowcip. Ale gdy doczytałem w Wikipedii, że podczas Powstania Styczniowego, z braku kos, powstańcy walczyli pikami, stwierdziłem, że coś tu nie gra. Jaki wariat mógł atakować pikami „wojska rosyjskie” uzbrojone w broń palną? A może „wojsko rosyjskie” nie miało wtedy „broni palnej”? No i czemu piki a nie kosy, w które podobno 60 lat wcześniej wyposażeni byli „Kosynierzy” Kościuszki?

Potem pojawiły się oczywiste pytania: a skąd „starożytni Grecy i Rzymianie” brali deski na swoje statki którymi przewozili cynę z Anglii i miedź z Cypru? Statek to deski. Deska to tartak i stalowa piła!

Oczywiście, nie jest dowodem że „kos kiedyś nie było” fakt nagradzania producentów kos austriackich na Wystawach Światowych w Paryżu (1867) i Wiedniu (1873). Po prostu może kosy były, ale dziwne, że dopiero w latach 1867-1873 nagle je dostrzeżono, a producentom którym udało się uruchomić masową produkcję nadawano medale i szlacheckie tytuły?

Dlatego planowany krótki odcinek, rozszerzyłem i podzieliłem na części. Początkowo zamierzałem podać kilka cytatów z Wikipedii i moje osobiste uwagi, licząc że Czytelnik zapozna się ze źródłami i wyciągnie wnioski.

Teraz informacji będzie więcej, co umożliwi Czytelnikowi wyrobienie sobie własnego zdania…

Przypomnienie

Tak zwani „naukowcy – historycy”, na podstawie prywatnie wydanej w roku 1923 książki „History of the Cutlers’ Company of London and of Minor Cutlery Crafts: From 1500 to modern times” (Privately printed for the Cutlers’ Company, 1923 – Cutlers), twierdzą w Wikipedii, że w roku 1680 kowalom z Sheffield udało się wyprodukować pierwszą brzytwę.

A „Cutlers’ Company” z Sheffield, powstała w roku 1847 i zaczynała od prostych narzędzi, potem zaczęła też wykonywać sztućce, w tym noże. Noże zaczął produkować w małych ilościach jej założyciel, Joseph Tyzack (1813-1891) w 1837, a w roku 1871 do biznesu włączył się syn Thomas Tyzack (1842-1923) – powstała firma „Joseph Tyzack and Son”, która od roku 1879 zaczęła wykonywać ostrza noży „na maszynach”. Do tego momentu noże wykonywano „indywidualnie” i całkowicie ręcznie. W roku 1881 firma produkująca „sztućce” młodego Tyzack’a zatrudniała przy produkcji ostrzy 24 mężczyzn, 7 kobiet i 5 chłopców. Do firmy Tyzack’a wrócimy w jednym z kolejnych odcinków.


„A coulter needs to cut through the earth! That is a rather abrasive stuff with embedded very hard stones. You can’t easily think of something more demanding for a slender piece of metal. When we make coulters we get rather close to sword making once more. We might actually make one from a sword!” Źródło: https://www.tf.uni-kiel.de/matwis/amat/iss/kap_a/backbone/ra_5_4.html

Inni „naukowcy” twierdzą, że po 60 latach (od mitycznego roku 1680 wymyślonego w roku 1923), około roku 1740, cudotwórca Benjamin Huntsman produkował już brzytwy z odlewanego przez siebie żeliwa – staliwa (???). „By 1740, Benjamin Huntsman was making straight razors complete with decorated handles and hollow-ground blades made from cast steel, using a process he invented.”

A około roku 1700, Król-Słońce Ludwik XIV zaczął golić brodę brzytwą i tym samym wprowadził wśród możnych tamtego świata modę na golenie męskiego zarostu.

Prawdopodobnie pierwsze brzytwy we Francji zaczął robić kowal Pierre Thiers (1860–1929). Robił je z importowanej, doskonałej stali węglowej „Sheffield silver steel”. Cóż, w roku 1884 działały już piece martenowskie i konwertory Bessemera, więc chyba nie było problemem zakupienie odpowiedniej stali na brzytwy, wykucie odpowiednich ostrzy i wyszlifowanie ich zgodnie z właśnie wprowadzoną nową technologią (o czym wspomnę w dalszej części). W niemieckim Solingen zaczęli szlifować brzytwy od 1869 roku, bo w roku 1857 skonstruowano pierwszą na świecie szlifierkę bezkłową.

Ponad 100 lat wcześniej, cudowna przemiana blaszki z „żelaza dymarkowego” (0,08% węgla) – w blaszkę ze stali o zawartości 0,6% węgla, musiała być nie byle jakim wyczynem.

Kowale z Sheffield z roku 1680 czy roku 1740, nie wiedzieli, że „od średniowiecza” a nawet „od czasów rzymskich” na terenie obecnej Austrii i Słowenii klepie się doskonałe sierpy i kosy, które wykonywano z materiału akurat idealnie pasującego na ostrze brzytwy.

Zobaczmy więc jak się kiedyś wykonywało „przysłowiowe kosy”.

https://www.gracesguide.co.uk/Joseph_Tyzack_and_Son
https://www.gracesguide.co.uk/Joseph_Tyzack_(1813-1891)
https://www.gracesguide.co.uk/Thomas_Tyzack_(1842-1923)
https://www.gracesguide.co.uk/Isaac_Nash_and_Sons
https://www.gracesguide.co.uk/J._Wood_Aston_and_Co
https://www.gracesguide.co.uk/Fussell_and_Co
https://www.gracesguide.co.uk/Nash_Tyzack_Industries
https://en.wikipedia.org/wiki/Template:Sheffield_companies

Jak robiono kosy?

Ja wiem, że „każdy przecież wie”, że „w każdej wsi był kowal który wyrabiał kosy”. Tak było na początku XX wieku. A sto czy dwieście lat wcześniej? Z „żelaza pudlingowego” czy „żelaza dymarkowego-fryszowanego” może by się dało wykonać funkcjonujący, szybko się zużywający i tępy sierp – choć mam w tej materii duże watpliwości. Na kosę trzeba posiadać całkiem spory kawałek STALI! Jak sobie z tym radzono, gdy dopiero co (na przełomie XVII i XVIII wieku), opanowano JEDNOSTKOWĄ produkcję małych ostrzy na brzytwy. A jeszcze później zaczęto odlewać kowadła?

Metoda ostrza laminowanego (warstwowego)

Ogólnie metodę omawia Wikipedia (co cytowałem w poprzednim odcinku), a szczegółowo opisują to miłośnicy kos w USA i w Rosji.

Przypomnę z poprzedniego odcinka.

Cytat z angielskiej Wikipedii (tłumaczenie elektroniczne, poprawione):

W odróżnieniu od ostrzy kontynentalnych, typowe amerykańskie, angielskie i nordyckie ostrza kos są wykonane z twardszej stali i zazwyczaj nie są klepane ze względu na ryzyko ich pęknięcia. Twardsze ostrze utrzymuje dłużej ostrą krawędź i wymaga mniej częstego honowania w polu (ostrzenia osełką), ale po intensywnym użytkowaniu lub uszkodzeniu krawędź musi zostać wyrównana przez szlifowanie. Ze względu na większą odporność twardej stali na ścieranie i wynikającą z tego zmniejszoną potrzebę honowania (ostrzenia osełką), zwykle wystarczy to wykonać około 1-3 razy w sezonie. Istnieje wiele typów konstrukcji kos laminowanych (warstwowych) z twardym, odpornym na zużycie rdzeniem zapewniającym ostrą krawędź i bardziej miękkimi bokami zapewniającymi wytrzymałość. W ostrzach amerykańskich i angielskich stal krawędziowa jest zwykle obłożona po obu stronach twardym żelazem, podczas gdy niektóre ostrza laminowane (warstwowe) nordyckie mają warstwę żelaza tylko na górze, a stal krawędziowa stanowi warstwę dolną.

A teraz opis technologii „masowej produkcji kos warstwowych” – przepis z 1872 roku w 14 krokach.

1). ŻELAZO (pudlingowe lub dymarkowe) jest rozgrzewane i cięte na kawałki o długości 20 – 40 cm – w zależności od długości kosy. Z tych kawałków żelaza wykuwa się lekko zakrzywiony płaski kształt.

2). Następnie bierze się kawałek STALI o długości 10 – 15 cm, podgrzewa go i wykuwa rodzaj płaskownika.

3). Ten kawałek „stalowej blachy” zostaje przez kowala wspawany w środku wykutej wcześniej „zakrzywionej blachy żelaznej”. Istotne jest, by w tak połączonym elemencie stal znajdowała się w samym środku. Przy masowej produkcji, przez dwa dni kowale wykuwali elementy żelazne i stalowe, a przez cztery dni metodą kowalską spawali je w półprodukt.

4). Tak wykonane elementy przechodzą na stanowisko wysoko kwalifikowanego mistrza kowalskiego, który wykuwa z nich odpowiedni kształt kosy. W domyśle – mój dopisek – w tym etapie wykuwany jest „grzbiet”, czyli że kosa otrzymuje ten charakterystyczny „rant kątownika”.

5). Teraz następuje szlifowanie na bardzo miękkim kamieniu szlifierskim. Likwidowane są wszystkie nierówności.

6). Oszlifowana kosa przechodzi w ręce mistrza, który skuwa ją na zimno

7). Następuje kolejne szlifowanie na twardszym niż uprzednio kamieniu szlifierskim. Trudno dostępne elementy kosy są szlifowane „miękkim piaskiem” przez kobiety i dzieci.

8). Oczyszczona i wyrównana kosa wraca do mistrza, który po raz kolejny wykuwa jej ostrze (w domyśle – na gorąco).

9). Kosa znów trafia do szlifierza, który na kolejnym, twardszym kamieniu wyrównuje ostrze.

10). Tak wykonana kosa, trafia do mistrza, który poddaje ją hartowaniu. Ostrze rozgrzewa się do czerwoności i wkłada do wodnego roztworu mąki żytniej o konsystencji śmietany lub kremu. Cykl produkcji jest tak dobierany, by hartować jednocześnie około 100 kos.
Po ostygnięciu, kosy są wyjmowane ze zbiornika i ich powierzchnie są skrobane „żelaznym skrobakiem”.

12). W kolejnym etapie kosy wkłada się do żaru, aż powierzchnia stanie się ciemnoniebieska.

13). Mistrz metodą zgrzewania kowalskiego dołącza na gorąco do grzbietu i płótna kosy tak zwaną piętkę, która służy do połączenia kosy z kosiskiem

14). Tak wykonana kosa trafia ponownie do szlifierza, który na najtwardszym kamieniu toczy i szlifuje jej krawędź, do momentu aż staje się ostra jak brzytwa.

Mój komentarz. Opis dotyczy „masowej produkcji kos” w roku 1872. Jak widać, ilość etapów produkcyjnych jest ogromna. Jak podkreślają źródła – co najmniej osiem razy trzeba element nagrzewać i wielokrotnie szlifować. Widać, że stal jest wielokrotnie droższa od żelaza pudlingowego czy dymarkowego, a tak wykonywana kosa musiała być nieprawdopodobnie droga! Spotkałem gdzieś opisy, mówiące, że taką „warstwową kosę” wykonywano z kilku kawałków „żelaza” i wielu „stalowych blaszek”.

Proszę zauważyć, że element mocujący kosę do kosiska („piętka”), był dołączany na samym końcu. To najbardziej odpowiedzialna mechanicznie część „urządzenia”. Nie może być wykonana z miękkiego żelaza ani z twardej (zbyt kruchej) stali, bo albo w tym miejscu kosa się ugnie albo złamie. O tym, że był to poważny problem, świadczy znalezione przeze mnie w sieci kilkanaście amerykańskich patentów na „scythe fastening”, jakie rejestrowano w latach 1870-1880.

Przypomnę, że zgodnie z Polską Normą, kosy wykonywane końcem XX wieku, były testowane przez obciążanie ich siłą 20kg – „wzdłuż ostrza kosy”. Jeżeli XX-wieczne, stalowe kosy wytrzymywały jedynie obciążenie wzdłużne 20 kg, to takiej kosy nie można stosować jako „piki – bagnetu”. Stąd wynika, że „przekuta kosa na sztorc” była przez „starożytnych kosynierów” stosowana jako broń sieczna. Wnioski zostawiam wyobraźni Czytelnika, szczególnie tego który kiedykolwiek miał w ręku kosę…

Proszę też zauważyć, że kilkunastoosobowy zespół pracowników (w tym kobiety i dzieci), przez jakieś 2 – 3 tygodnie mógł wyprodukować jakieś 100 kos. Wąskim gardłem produkcyjnym był brak stali (stąd taka pracochłonna technologia), oraz jeden jedyny fachowiec („mistrz kowalski”), który kształtował kosę, obrabiał jej krawędź i „dospawywał” piętkę kosy.

Załóżmy, że w zespole było 16 pracowników (wliczając „kobiety i dzieci od piaskowania”) i że w 2 tygodnie wykonywali 100 kos (bardzo optymistycznie ). Wychodzi na tydzień 50 kos. Czyli na jedną osobę na tydzień 3,125 kosy a na jedną osobę na dzień 0,52 kosy. Czyli że taki zespół mógł wykonać przez rok (300 dni roboczych), jakieś 2600 kos.

Przypuszczam, że przy takich materiałach i takim sposobie wykonywania kosy, pojedynczy „wiejski kowal” miał by dużo mniejszą wydajność w stosunku do opisanego wyżej zespołu. Wykonanie takim skomplikowanym i długotrwałym sposobem jednej kosy zajęło by mu może nawet cały tydzień.

Według Wikipedii, około roku 1594, Konrad Eisvogel z Micheldorf (Velika vas = Wielka Wieś – obecnie austriacka część Karyntii, starovisokonemško michel = velik, kot npr. Michelstetten = Vele selo = Velesovo), zrewolucjonizował wytwarzanie kos, wykorzystując młot napędzany kołem wodnym. Wkrótce nowa technologia została wdrożona na terenie całej Karyntii, dzięki czemu wydajność kowala wzrosła z 4 kos dziennie do wykuwanych 70 sztuk na dzień. Wydaje się ta informacja zupełnie nieprawdopodobna, z uwagi na pracochłonną procedurę produkcji kos warstwowych. Jest to możliwe przy wykonywaniu kos monolitycznych. Liczymy: 70 x 300 dni roboczych daje nam absurdalną sumę, równą 21 tysięcy kos rocznie! Wykonanie „na gotowo” 4 kos warstwowych dziennie przez jednego kowala także wydaje się niemożliwe – wszak to 1200 kos rocznie!

Zapamiętujemy jednak, że wprowadzenie młota napędzanego kołem wodnym, zwiększyło wydajność pracy kowala 17,5 raza!

Zakładając jednak, że typowy zakład kowalski z Karyntii i Styrii, posiadał dwa koła wodne do napędu dwóch młotów i trzecie koło do napędu kamieni szlifierskich, ilość osób pracujących w takim typowym zakładzie mogła liczyć i 16 osób. Dwóch kowali, dwóch pomocników, sześciu szlifierzy, i z sześć osób pilnujących ognia, temperatury, hartowania, odpuszczania i smarowania „drewnianych łożysk”. Wtedy wydajność dzienna „na osobę” takiego 16-osobowego zespołu spada nam do 4,375 kosy. To podobna wydajność jak w poprzednim wyliczeniu (3,125). Co i tak wydaje się wielkościami wielokrotnie zawyżonymi, bo liczby te odpowiadają wydajności produkcji kos uzyskanej na początku XX wieku!

W roku 1840 po raz pierwszy w Austrii zastosowano przy kuciu kos dmuchawę odśrodkową zamiast do tego momentu stosowanych miechów (Caspar Zeitlinger (1798 – 1866 w Sensenschmiede an der Zinne). Wikipedia: „około 1850 roku Caspar Zeitlinger miał już cztery wytwórnie kos, zatrudniał ponad 400 osób i produkował około 200 000 kos rocznie, z czego prawie 90% zostało wyeksportowanych”. Czyli że nowoczesne zakłady Zeitlingera produkowały w roku 1850 kosy z wydajnością 1,67 kosy na osobę na dzień, z dużo większą wydajnością niż osiągnięto na Litwie w roku 1890.

Jak pisze Wikipedia, „w drugiej połowie XIX wieku rozpoczęła się industrializacja wytwarzania i obróbki żelaza i stali w Austrii. W 1840 roku, Franz Mayr (Franz Mayr von Melnhof 1810 – 1889 – tytuł szlachecki nadał mu cesarz w roku 1859 ) przejął interes ojca (Franz Mayr 1779 – 1847) i jako pierwszy wprowadził na terenie Austrii system pudlingowy zamiast do tej pory stosowanego fryszowania.

A w roku 1854 kupił kilka kuźni z kołami wodnymi w Kapfenberg i zastąpił je silnikami parowymi. Pod kierunkiem Fridolina Reisera, w roku 1859 zbudowano pierwszy w świecie niemieckojęzycznym piec Siemensa-Martina – co zostało zauważone i wynagrodzone przez cesarza. W roku 1891 roczna produkcja stali w zakładzie Kapfenberg wynosiła już 4000 ton, a fabryka zatrudniała około 500 pracowników.

Wydajność tego zakładu w roku 1891 to 11 ton stali dziennie.

Jak widać, na terenie Austrii, do roku 1859 (co najmniej!), produkowano jedynie kosy warstwowe. Produktem wyjściowym było „żelazo fryszowane” do roku 1840, a po tym roku „żelazo pudlingowe” = „wrought iron”, o zawartości węgla do 0,08%. Taki produkt nie nadawał się na wykonanie „kosy monolitycznej”, jedynie jako składnik „kosy warstwowej”, do wykonania której potrzebna była jeszcze STAL!

Zbudowanie pieca Siemensa-Martina w roku 1859 wydaje się dość sensacyjną informacją!

Przypomnę z poprzednich części.

W roku 1863 zakłady z Bochum („po wielu wahaniach”), zdecydowały się zastąpić dotychczasowy system pudlingowy gruszką Bessemera. Inwestycję zakończono w roku 1865 – ta zmiana w technologii, pozwoliła na dwukrotny wzrost produkcji. Wahania związane z przejściem na nową technologię związane były z trudnościami w zapewnieniu sobie dostaw ograniczonych ilościowo zasobów rudy nie zawierającej fosforu, dostępnych tylko w kopalni Siegerland.

Sukces technologiczny Jacoba Mayera, zmusił konkurenta, czyli Alfreda Kruppa do szybkiego porzucenia „procesu pudlingowego” i wdrożenie „systemu Bessemera”. Zwłoka czasowa umożliwiła Kruppowi skonstruowanie wydajniejszej gruszki Bessemera, z której dokonywano odlewów stali 8-10 razy dziennie. Gruszki z Bochum odlewały partie stali nawet 50 razy dziennie. Do podobnej wydajności wytopu stali z jednej gruszki Bessemera doszli w Bochum po roku 1870.

W latach 1862 – 1864, Pierre-Émile Martin ( ur. 18 sierpnia 1824 w Bourges, zm. 23 maja 1915 w Fourchambault), udoskonalił piec płomieniowy do wytopu stali konstrukcji sir Carla Siemensa.

W roku 1864 Martin odkupił licencję od Siemensa na jego piec płomieniowy i opracował proces prowadzący do produkcji stali.

Po roku 1865 zaczęto pierwsze próby z produkcją stali w piecach martenowskich.

W roku 1867 odbyła się Wystawa Światowa w Paryżu. Po raz pierwszy pokazywano „piec gazowy do wytopu stali” Siemensa. Zachwyceni komentatorzy piszą: „nareszcie można bez trudności dojść do temperatury w której się topi stal”.

Już w 1876 r. Stowarzyszenie Bochum uruchomiło osiem pieców Siemensa – Martina, dzięki którym stal mogła być produkowana przez dodawanie złomu i wapna. Nowa stalownię S-M została wybudowana dzięki doświadczeniom nad usprawnieniem technologii Bessemera w Bochum przez Augusta Thyssena z roku 1878.

Zakłady Bochum (BVG – 35 000 ton stali rocznie), wraz z Kruppem (16 000 t / stali rocznie), posiadały monopol na stal Siemensa-Martina w Niemczech do końca lat 70-tych XIX wieku. W ten sposób stal S-M powoli zastąpiła wysokiej jakości stal konwertorową.

A teraz moja uwaga.

Jacob Mayer z Bochum inwestuje w system pudlingowy około roku 1849 (a przed 1854, bo wtedy zbudowana walcownia powoduje zapaść finansową przedsiębiorstwa). W roku 1863 przechodzi z systemu pudlingowego na „gruszkę Bessemera”. Zaś „u konkurencji”, czyli u Kruppa, wszystko odbywa się z kilkuletnim opóźnieniem. Oba zakłady budują piece Siemensa-Martina około roku 1876.

A z kolei Franz Mayr ze Styrii „startuje z pudlingiem” wcześniej, bo w roku 1840 – w tym samym czasie jak uruchamiane są pudlingarnie w Królestwie Polskim. Dziesięć lat przewagi technologicznej to prawdziwy kosmos! A żeby było dziwniej, buduje się w Kapfenbergu „pierwszy w świecie niemieckojęzycznym piec Siemensa – Martina” (1859), czyli 5-6 lat wcześniej niż Martin kupił licencję od Siemensa i zaczął pierwsze próby z takim piecem!

Nie jestem w stanie tego inaczej wytłumaczyć jak tym, że lata w Austrii liczono inaczej jak w Niemczech.

Proszę zauważyć, że jeżeli do wykonywania kosy „warstwowej” wykorzystywano „kawałek stali” o długości 10-15 cm, prościej, szybciej i taniej można było ten kawałek stali zamienić w sierp czy kosę „wołynkę – gorbuszkę”. Ile razy kosa warstwowa była droższa od sierpa? Pięć czy dwadzieścia pięć razy?

.http://steel-guide.ru/praktika/proizvodstvo-ruchnyx-kos-v-rossii.html
https://bskamalov.livejournal.com/2755586.html
https://bskamalov.livejournal.com/2760429.html
https://bskamalov.livejournal.com/2755586.html
https://www.tart-aria.info/istorija-kosy-na-rusi/
https://de.wikipedia.org/wiki/Donawitz
https://de.wikipedia.org/wiki/Mayr-Melnhof_(Familie)
https://de.wikipedia.org/wiki/Kapfenberg
https://de.wikipedia.org/wiki/Franz_Mayr_von_Melnhof_(Industrieller,_1810)

Metoda wykuwania ostrza monolitycznego


Kolejne etapy prowadzące do otrzymania kosy monolitycznej. Die einzelnen Produktionsstufen eines Sensenblattes, ausgehend vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Schautafel im Museum der Stadt Steyr (Oberösterreich). Źródło: https://de.wikipedia.org/wiki/Sensenwerk


Kształtowanie grzbietu kosy monolitycznej. Źródło: https://www.tart-aria.info/istorija-kosy-na-rusi/


Inny sposób wykonania tego elementu kosy. Źródło: https://static1.squarespace.com/static/58d68e502994ca9ba729256b/t/5a32af3f24a694a9e0bc8012/1513271224436/Forging+a+Scythe+Blade+from+a+Machete+TechGuide.pdf

Gdy pojawiła się dostępna i tania STAL, wszystko stało się dużo prostsze. Wiejski kowal nie potrzebował już tylu współpracowników. Szedł do najbliższego sklepu „Samopomocy Chłopskiej”, kupował odpowiedni kawałek stalowego płaskownika lub stalowego pręta.
Jeżeli był to kwadratowy pręt, musiał go przekuć na płaskownik.

Potem były co najmniej dwa sposoby wykonania kosy. W jednej metodzie kowal miał specjalną stalową „formę kosy”. Rozgrzany płaskownik wbijał do formy i zaklepywał „grzbiet”. W drugiej metodzie, rozgrzany płaskownik przeklepywano w kątownik na specjalnej formie do „wyrabiania grzbietu” w kształcie litery „U”. Później ponownie rozgrzany do czerwoności „kątownik” zaginano w znany nam kształt kosy.

W obu tych przypadkach „piętka” kosy stanowiła od razu nierozerwalny jej element, a w przypadku kucia kosy z „kwadratowego pręta” – wpierw był on na swoim końcu zakrzywiany do późniejszego wyklepania „piętki”. Jeden pracownik mógł wykonać dziennie dziesiątki „surowych kos”, które potem były dodatkowo kształtowane, szlifowane i hartowane.

Jeszcze raz to pokreślę, bo jest to niezwykle istotna informacja. Kosy „warstwowe”, wykonywane z warstw miękkiego „żelaza” i „stali”, miały „dospawaną” piętkę na samym końcu procesu produkcyjnego. Piętka w kosach „monolitycznych”, wykonanych CAŁKOWICIE ze STALI, była wykuwana na samym początku!

Stąd by wynikały „problemy patentowe” z tym elementem w USA w drugiej połowie XIX wieku. Ówczesne amerykańskie kosy były jeszcze „warstwowe”! O czym pisze Wikipedia!

Jeżeli założyć, że mamy zespół 16-osobowy: dwie osoby wstępnie wykuwają kosę (50 sztuk dziennie na osobę), a dwóch kowali obrabia je na gotowo, mając do pomocy jeszcze dwie osoby, które głównie zajmują się hartowaniem i 10 szlifierzy, to wychodzi nam dzienna produkcja tego zespołu 100 sztuk kos. Na jedną osobę na dzień przypadało by 6,25 kosy średnio, a rocznie 30 000 kos.

Wydaje się taka jak wyżej wydajność mało prawdopodobna. Fabryka kos pod Wilnem na przełomie XIX i XX wieku zaczynała od rocznej produkcji 180 tysięcy kos, wytwarzanych przez 500 pracowników. A była to chyba najnowocześniejsza fabryka kos w Europie!

Zakładając 300 dni roboczych, mamy dzienną produkcję, równą 600 kos, czyli 1,2 kosy na osobę w jeden dzień. Ale planowano w tej fabryce wkrótce osiągnąć produkcję równą milion kos rocznie, czyli dziennie 3333 kosy, co dawało by wydajność dzienną na pracownika 6,66 kosy.

Można domniemywać, że przy takim materiale, pojedynczy „wiejski kowal” miał by dużo mniejszą wydajność w stosunku do opisanego wyżej zespołu, pracującego na nowoczesnej „linii produkcyjnej”. Wykonanie takim sposobem jednej kosy zajęło by mu kilkanaście roboczogodzin (kucie, szlifowanie, hartowanie, odpuszczanie, szlifowanie). Możliwe, że jakieś dwa dni – czyli że mógł wykonać 150 do 300 kos na rok.

W czasach nam współczesnych, do wyprodukowania kosy stosuje się tylko raz nagrzewany kawałek stali, który jest walcowany i kuty matrycowo, a następnie wykańczany (szlifowany) ręcznie.

Film pokazujący wykonanie kosy monolitycznej w Muzeum „Sensenmuseum Geyerhammer Scharnstein”, według technologii z początku XX wieku.
Źródło: http://www.sensenmuseum.at/sensenmuseum-geyerhammer/filmvorf%C3%BChrung/
http://www.sensenmuseum.at/sensenmuseum-geyerhammer/werdegang-der-sense/

Plus jeszcze jeden film pokazujący kolejny sposób kształtowania grzbietu kosy monolitycznej.

Kosa pod okiem szwedzkich naukowców:
http://repo.nodem.org/uploads/Tacit%20record-%20augmented%20documentation%20methods%20to%20access%20traditional%20blacksmith%20skills.pdf

Kosa ogólnie (długi cytat): http://scytheassociation.org/history/
Cytat: „There are several varieties of scythe. There is some extraordinary early film footage (c 1915) of folk in the north of Finland mowing with two-edged scythes which they wield in an airborne figure of eight motion, all members of the team (whom we have previously witnessed breakfasting on vodka) moving in perfect synchrony so that their flailing blades don’t clash. Scandinavian scythes are still somewhat different from those found throughout the rest of the world, and some are still handmade by individuals. Otherwise, 95 per cent of scythes in the world nowadays belong to one of two categories: the Anglo-American scythe, made and used up until recently in England and the US; and the much lighter, hand-forged, “continental scythe”, sometimes known as the Austrian scythe, because Austria has excelled in its manufacture. The Anglo-American scythe is now hardly made, and the continental model is becoming universal. It is fairly easy to see why the Anglo-American model has been largely superseded in recent years; the continental model is considerably lighter and easier to use. Traditional English blades were either stamped or rough forged and then shaped by heavy grinding. Austrian blades hardly visit the grinding wheel except for finishing, and are hand-forged, wafer thin, to an elegant curve in all three dimensions so that the finished blade is under tension and therefore stronger in relation to its weight. Because the blade is lighter, the snath, and hence the whole kit, can be lighter as well. A brand new 75 centimetre Anglo-American rig, still available in a few farm stores, weighs 3 kilos; an Austrian blade of the same length with an adjustable ashwood snath weighs 1800 grams, 60 per cent of its rival. There are those who maintain that the heavy English scythe is more suited to heavy English grasses, and there may be some truth in this, but the fact remains that it is now nearly extinct. Why have Anglo-American blades nearly died out while the continental model is still sold in its millions.
The scythe appears to have developed during Roman times, though it probably wasn’t developed by the Romans. Pliny, in his Natural History noted that there were two kinds of scythe: the heavy Gallic kind, and the shorter Italian model. Several examples of what is presumably the Gallic type have been discovered, and they are impressive, up to five feet long. In the 1960s, John Anstee had a replica made and found that skilled scythesmen had no problem mowing with them. These Gallic scythes were made of soft steel with a strip of higher carbon steel sandwiched inside to provide the cutting edge. This is precisely the method used by English scythemakers to produce what were known as Crown blades — the main kind of blade manufactured in the UK until “Patent” blades were invented in the 19th century. This single fact suggests that the Gallic blades were a forerunner of the traditional English scythe. Whether the shorter “Italian” blade mentioned by Pliny can be seen as a forerunner of the continental scythe is less clear. In the early 14th century a “lighter more flexible” scythe known as the Hainault scythe, with a shorter handle came into use in Flanders, but it never caught on in England.

The modern continental scythe industry is often described as having its origins in the occupation of Austria by the Ottoman Empire in the 16th century. The Ottomans were renowned for the quality of their steel, and the area of Styria, in Austria, supplied everything that was needed for state-of-the art steel manufacture in the 16th century: iron ore, timber for charcoal, and waterpower. I have yet to find any firm evidence in the English language that this was indeed what happened: but it seems to be widely accepted, and in the second half of the 20th century, the Austrian Scythe Union marketed its blades as Turk Scythes (Turkensensen) to evoke these origins. The continental method of forging scythes spread right across Europe and until recently similar blades were made in Spain, France, Italy, Sweden, Germany, Slovakia, Poland and Slovenia. However the Austrians dominated the industry; around the time of the First World War there were 53 scythe producers, many of them based at watermills in small towns and villages, and some of them dating back to the 1500s. Millions of scythes were exported from Austria every year (allegedly up to 10 million at the end of the 19th century) many of them to Russia. I have read somewhere that when Napoleon declared war on the Austro Hungarian empire, he ran into problems because France was dependent upon Austrian scythe blades for its harvest.”

Uwaga na koniec…

Zakładane przeze mnie wydajności są „moim przybliżeniem”. Widziałem pracę kowala kilkadziesiąt lat temu, kręcąc specjalną turbiną i pilnując by elementy przeznaczone do kucia nabrały odpowiedniej barwy. A kilka lat temu skonstruowałem własne „brusek – toczyło”, by wyrównać i naostrzyć „lekko zdefasonowaną” i nierówną kosę. Wyprowadzenie ostrej krawędzi ostrza kosy zajęło mi dwa dni. Przypuszczam, że sprawnemu, XIX-wiecznemu szlifierzowi wyprowadzanie ostrza „na gotowo” zajęło by kilka godzin. A przy kosach warstwowych czynność szlifowania odbywała się czterokrotnie!

Dostępność stali z której można było wykonywać kosy „monolityczne”, szybko i tanio, zgodnie z Wikipedią, zaistniała na terenie Austrii po roku 1859 a na terenie Niemiec po okresie 1863 – 1876.

Uważam, że osiągnięto wtedy rzeczywistą wydajność „fabryczną” – poniżej 1 kosy dziennie na jednego zatrudnionego pracownika zespołu.

Nie mniej jednak, do roku co najmniej 1872 produkowano jeszcze „fabrycznie” kosy warstwowe, z wydajnością mniejszą niż 0,5 kosy średnio na osobę na dzień pracy.

Przy pracy „indywidualnej” (jeden kowal plus jeden lub dwóch pomocników a jednocześnie szlifierzy), wydajność spadała kilkukrotnie, a bez zastosowania młota napędzanego kołem wodnym, wydajność mogła być jeszcze 17 – 20 razy mniejsza.

Jak by nie rachował, przed rokiem 1594 kosy „klepano indywidualnie i ręcznie”, a bez młota napędzanego kołem wodnym i przy braku stali, takie kosy musiały być wielokrotnie droższe od złota!

Przypomnę, informację z pierwszej polskiej encyklopedii: że w Polsce „wytwarza się żelazo, ale najlepsze jest to sprowadzane z Indii. Za 14 funtów tego indyjskiego żelaza trzeba zapłacić 250 funtów złota”.

Wynika z powyższego, że „dobre indyjskie żelazo” było prawie 18 razy droższe od złota. Za jeden kilogram żelaza płacono 17,86 kg złota! Moim zdaniem „żelazo dymarkowe” w czasach Chmielowskiego było relatywnie tanie i dostępne. Natomiast bardzo drogie było „żelazo nawęglone”, czyli stal. Którą nie wiadomo dlaczego sprowadzano aż z Indii…

Informacja z encyklopedii Benedykta Chmielowskiego. „Nowe Ateny” – to pierwsza polska encyklopedia powszechna. Miała dwa wydania, pierwsze w latach 1745–1746, drugie, uzupełnione i rozszerzone, w latach 1754–1764.

https://kodluch.wordpress.com/2019/03/26/%e2%99%ab-off-topic-epoka-brazu-czesc-i/

vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv

ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ

Zgodnie z sugestiami Czytelników, tym którym podoba się moja „pisanina”, umożliwiłem składanie osobistych podziękowań…

Można podziękować poprzez portal „Patronite”:

https://patronite.pl/blogbruska

Lub przez PayPal:

blogbruska@gmail.com

ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ

vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

Do tłumaczenia tekstów można stosować na przykład:
http://free-website-translation.com/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

♫ – OFF TOPIC – SPIS TREŚCI tematów „OT”
https://kodluch.wordpress.com/2018/03/16/%e2%99%ab-off-topic-spis-tresci-tematow-ot/

https://kodluch.wordpress.com/about/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

Jedna uwaga do wpisu “♫ – OFF TOPIC – Metalurgia 10 (Historia kosy część I…)

Dodaj komentarz

Proszę zalogować się jedną z tych metod aby dodawać swoje komentarze:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Google

Komentujesz korzystając z konta Google. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Połączenie z %s