♫ – OFF TOPIC – Metalurgia 6 (stal zlewana)


 



Gruszka Bessemera. Źródło: Encyklopedia Orgelbranda 1903

♫ – OFF TOPIC – Metalurgia 6 (stal zlewana)

Wstęp …

 

https://steelstory.files.wordpress.com/2018/02/furnace2.png?w=381&h=336

Jeszcze raz schemat działania dymarki i wielkiego pieca. Źródło: https://steelstory.wordpress.com/2018/03/04/blog-2-the-children-of-the-industrial-revolution/
https://steelstory.wordpress.com/2018/02/06/blog-1-the-bronze-age-is-dead-long-live-the-iron-age/

Podsumowując poprzednie opowieści…

Od czasów „niepamiętnych”, aż do końca pierwszej połowy XIX wieku „żelazo” produkowano w dymarkach. Jak piszą naukowcy, „produkt dymarkowy”, który ja dla czytelności nazywam „żelazem”, z uwagi na to, że zawierał on mniej niż 0,1 % węgla w tej „bardzo niskowęglowej stali”, był nazywany w Polsce jeszcze w XIX wieku „łupą”. Na terenach wschodnich Rzeczpospolitej, „łupą” nazywano także przekuty w kuźni handlowy „produkt dymarkowy” oraz samą dymarkę.

„Żelazo dymarkowe” czyli porowatą, gąbczastą bryłę metalu, żużla i resztek węgla, przekuwano w kuźni. By zwiększyć twardość tego „żelaza dymarkowego” („bardzo niskowęglowej stali”), opanowano proces nawęglania powierzchniowego za pomocą miału z węgla drzewnego.

Z uwagi na to, że archeolodzy praktycznie nie spotykają jednej czy dwóch dymarek, ale zespoły liczące setki czy tysiące takich pieców, należy domniemywać, że i uszlachetnianie tego produktu („świeżenie” – przekuwanie), odbywało się na masową skalę. Jednak badania archeologiczne nie wskazują na istnienie „kuźni” na terenach „dymarkowych”.

Nasi uczeni wyliczyli, że na terenie Polski, w wieku XVI produkowano rocznie dziesiątki tysięcy ton „żelaza”. Wyliczono nawet, że rocznie produkowano „na głowę mieszkańca” Rzeczpospolitej około 0,5 kg takiej „stali”.

Angielska Wikipedia twierdzi, że w roku 1720 zbudowano w Anglii pierwszy wielki piec,

Później zbudowano ich taką ilość, że około roku 1790 zabrakło w Anglii lasów, więc wielkie piece „przestawiono na węgiel”, dzięki czemu Anglia wkrótce zaprzestała importu rudy oraz kutego żelaza. Co w poprzedniej części starałem się podważyć, gdyż oficjalne źródła twierdzą, iż import rudy żelaza i żelaza kutego trwał nadal. Bo po „przestawieniu wielkich pieców na węgiel” w Anglii zaczęto otrzymywać żeliwo.

Cytowane źródła twierdzą, że w roku 1782 w Polsce było 33 wielkie piece i 41 dymarek.
Wszystkie wielkie piece „pracowały na węglu drzewnym”, gdyż węgiel kamienny „pojawił się nagle” około roku 1790. Wydaje się, że te „41 dymarek”, to 41 ośrodków hutniczych korzystających ze starej technologii. W roku 1841, w związku „ze zmianami terytorialnymi”, tych ośrodków dymarkowych zostało się w Królestwie Polskim jeszcze 28.

W roku 1841 większość polskich wielkich pieców pracowała na węglu drzewnym. Piece Zagłębia i Śląska opalane były węglem kamiennym.

W zależności od rodzaju rudy i rodzaju paliwa uzyskiwano albo żeliwo („laną stal” – powyżej 2,11% węgla – w praktyce 5-10% węgla), albo „stal zgrzewaną” („czyste żelazo” – węgiel poniżej 0,1%).

Uwaga nomenklaturowa. W XIX wieku „stalą laną” było żeliwo. Obecnie „stalą zlewaną” nauka nazywa stal bessemerowską i martenowską.

„Produkt kowalny” wytwarzany w XIX wieku („wrought iron”), współczesna nauka nazywa „stalą zgrzewaną”.

A może „wrought iron” to po prostu „żelazo rusztowe”? Ważnym elementem zarówno wielkiego pieca jak i pieca fryszerskiego był „ruszt” (węgierski Ruszt, chorwacki Rušta). Może Anglo-Saksonowie którzy przejęli technologię z terenów Czech, Słowacji i Polski zniekształcili nazwę?

Ten ostatni produkt był poddawany dalszej obróbce. Był świeżony w piecach fryszerskich a następnie skuwany w kuźnicach. Otrzymywano „wrought iron”, stal niskowęglową o zawartości węgla od 0,01 do 0,08%. Produkt był stosunkowo miękki, kowalny, a z uwagi na zbyt małą ilość węgla nie można było go hartować. Uzyskany nóż, należało nawęglać powierzchniowo, a po starciu utwardzonej powierzchni uzdatniać skuwaniem na zimno („klepaniem” – jak to się robi ze stalową kosą).

Coraz lepsze materiały ogniotrwałe oraz przechodzenie na bardziej kaloryczne paliwo (węgiel kamienny, antracyt, koks), powodowało że produkowano coraz więcej żeliwa, z umiarkowanym wzrostem produkcji „kowalnego żelaza”. Dodatkowo – proces wielkopiecowy – w porównaniu z „procesem dymarkowym”, był niezwykle niestabilny i nieprzewidywalny. Ogólnie biorąc, „piec na węglu kamiennym” dawał na ogół żeliwo. Piec „na węglu drzewnym” produkował zwykle żelazo kowalne.

Próbowano temu zaradzić, dodając do wielkiego pieca różne topniki, mieszając różne rudy żelaza, dodając mielony koks z poprzednich wytopów.

Rosnąca produkcja „wielkopiecowa” wymusiła opracowanie bardziej wydajnej technologii „świeżenia i kucia”, w porównaniu z systemem „fryszerka-kuźnica”.

W latach 1783-1784 Cort wymyślił sposób świeżenia produktu wielkopiecowego w specjalnym piecu opalanym węglem a potem antracytem. Ostateczne wersje takich pieców opracowano w latach 1834 – 1838, a dzięki skonstruowaniu odpowiednich walcarek wdrożono „system pudlingowy” w latach 1840-1855.

Świeżenie w temperaturze 1400 °C a następnie walcowanie „ciastowatego produktu”, pozwoliło zwiększyć wydajność „systemu pudlingowego” w stosunku do systemu fryszerskiego” aż 15 razy.

Nowa technologia dała impuls do zwiększenia wydobycia węgla, w tym wysokoenergetycznego antracytu.

Dzięki nowej technologii zwiększyła się produkcja i spadły koszty.
Według Wikipedii, jeden „system pudlingowy” umożliwiał wyprodukowanie 200-500 kg „stali zgrzewanej” (wrought iron) na dobę. Dane te wydają się mało wiarygodne, z uwagi na to, że w innym miejscu Wikipedia przypisuje taką wydajność „systemu fryszerskiemu”.

Do tematu wydajności postaram się jeszcze powrócić w innym miejscu.

Suma sumarum. Zwiększona wydajność „pudlingu” pociągnęła za sobą konieczność zwiększenia produkcji wielkich pieców. Ale nie tylko. Przede wszystkim spowodowała konieczność uzyskiwania „produktu wielkopiecowego” o stałych, podobnych i powtarzalnych własnościach.

A dotychczasowe wielkie piece, mimo wysiłków hutników dawały produkt niezwykle „przypadkowy”.

Stąd powstała potrzeba wymyślenia takiego procesu, w którym można było by sterować jakością produktu wyjściowego.

Dotychczasowe procesy dawały albo żeliwo którego nie dało się kuć, albo miękką, „niemal pozbawioną węgla stal”, którą usiłowano na wiele sposobów „nawęglić”.

Uzyskiwana „miękka stal”, zawierała do 0,08% węgla, co nie pozwalało na hartowanie materiału.

Warto tu zwrócić uwagę Czytelnika, że zgodnie z informacjami z Wikipedii, stal węglowa „na ostrze noża”, powinna zawierać 0,90-1,03% węgla. Ponad dziesięć razy więcej węgla niż „wrought iron”!

Można też wykonywać noże ze stali zawierającej 0,80 – 0,93% węgla. Taka stal może być zastosowana do wykonania kosy

Stal o zawartości 0,65 – 0,75 % węgla, zaleca się do produkcji maczet.

Stal na ostrze miecza powinna zawierać 0,55 – 0,65% węgla. Można też takie ostrza wykonywać ze stali 0,48-0,55% węgla, ale trzeba ją poddać dodatkowej obróbce cieplnej.

Jak pisze Wikipedia, „historycznie rzecz ujmując, „wrouhgt iron” uważano za „czyste żelazo” (commercially pure iron), jednak obecne normy kwalifikują jako „czyste żelazo”, materiał zawierający mniej niż 0,008% węgla (wagowo)”.

Nadal uważam, że takie „czyste żelazo” (wrought iron – góra 0,08-0,1 % C), nie nadawało się ani na nóż, ani na miecz. Nie mówiąc o wykonaniu kosy, nożyczek czy brzytwy. Miecz, kosa czy nóż powinny zawierać odpowiednio 0,55, 0,8 lub 0,9% węgla!
Brzytwa musi posiadać co najmniej 0,6% C. Ale z brzytwą są takie same „numery” jak z przysłowiową kosą!

https://en.wikipedia.org/wiki/List_of_blade_materials
https://en.wikipedia.org/wiki/Wrought_iron

Procesy nawęglania powierzchniowego, i wielokrotnego przekuwania w celu uzyskania zawartości węgla w produkcie powyżej 0,08 – 0,1% węgla, były niezwykle pracochłonne, a więc bardzo kosztowne.

Francuska i angielska Wikipedia – tłumaczenie elektroniczne:

Reaumur, przeprowadzając wiele eksperymentów i publikując wyniki swoich obserwacji w 1722 r., założył podwaliny pod nowoczesny przemysł stalowy: jako pierwszy wysunął teorię, że stal jest stanem pośrednim między żeliwem a czystym żelazem. Metalurgia stała się „dziedziną naukową” dopiero w 1786 r. W tym samym roku trzech francuskich naukowców ze szkoły Lavoisiera: Berthollet, Monge i Vandermonde, przedstawiło przed Królewską Akademią Nauk „memorandum o żelazie”, w którym zdefiniowali trzy rodzaje wyrobów żelaznych: żelazo, żeliwo i stal. Stal była następnie uzyskiwana z żelaza wytwarzanego przez rafinację żeliwa z wielkiego pieca. Stal jest twardsza niż żelazo i mniej krucha niż żeliwo, ale każdy proces pośredni w celu jej uzyskania zwiększa jej koszt.

W końcu, w drugiej połowie XIX wieku, Dmitrij Czernow (publikacje 1868 i 1879) odkrył transformacje polimorficzne stali i ustanowił schemat binarny żelazo-węgiel (diagram żelazo-wegiel), przenosząc metalurgię ze stanu rzemiosła do stanu nauki.

Czernow był pierwszym który zaproponował użycie czystego tlenu w przemyśle stalowniczym. Opracował teoretycznie proces Siemensa-Martina, a jego prace dały początek możliwości wytwarzania stalowych luf.

Polska Wikipedia: „W roku 1868 opracował zagadnienie przemian fazowych stali (diagram fazowy żelazo-wegiel), stwierdzając przy tym istnienie odpowiednich punktów krytycznych i wpływu obróbki cieplnej na jej strukturę, w roku 1878 opracował teorię krystalizacji we wlewkach staliwnych, w roku 1885 zbadał i wyznaczył optymalne warunki hartowania stali eutektoidalnych.”

https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier
https://en.wikipedia.org/wiki/Dmitry_Chernov
https://pl.wikipedia.org/wiki/Dmitrij_Czernow

 

https://ars.els-cdn.com/content/image/3-s2.0-B9781856178082000031-f03-04-9781856178082.jpg?_
Tak odlewa się rury z żeliwa. Źródło: https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/cast-iron-pipe

Stal Bessemera …

 

https://steelstory.files.wordpress.com/2018/05/bessemer-e1526931853232.png?w=540&h=278
Gruszka Bessemera. Źródło: https://steelstory.wordpress.com/2018/05/21/blog-5-the-steel-story-begins/

Opisywałem to dwukrotnie, dla porządku powtórzę to trzeci raz.

Jak pisze Wikipedia: „przed rokiem 1856 stal była znana, ale bardzo droga i dostępna jedynie w małych ilościach”.

W roku 1848, po 10 latach żmudnych prób, Robert Forester Mushet, uzyskał pierwsze próbki stali wytopionej z rudy znalezionej w Nadrenii. Problem wytworzenia większych ilości stali, związany był z koniecznością uzyskania większej temperatury. Próby Musheta nie wyszły poza skalę „laboratoryjną”.

W roku 1855, na Wystawie Światowej w Paryżu po raz pierwszy zaprezentowano „stal pudlingową”. Pokazano kawał takiej „stali” o masie 2,5 tony.

Wikipedia podaje rok 1856 jako rok rozpoczęcia produkcji stali bessemerowskiej. Nie jest to oczywiście prawdą. Wtedy zaprezentowano dopiero „pomysł”.

Idea pomysłu była prosta, Sir Henry Bessemer (ur. 19 stycznia 1813 w Charlton w Hertfordshire, zm. 15 marca 1898 w Londynie, tytuł szlachecki otrzymał w 1879), wymyślił by stopioną surówkę wielkopiecową (żeliwo!) „przedmuchiwać” w „specjalnym tyglu” sprężonym powietrzem od dołu. Powstawała by wyższa temperatura, która „wypalała by” nadmiar węgla z żeliwa, który łączył by się z tlenem, tworząc dwutlenek węgla.

Czyli mamy jakby proces odwrotny od poprzednich systemów, gdzie otrzymywano albo żeliwo z którym poza odlewaniem elementów nic się nie dało zrobić („uszlachetnić”), albo „niemal czyste żelazo”, które mozolnie próbowano „nawęglić”.

Bessemer chciał zwykłe „wysokowęglowe żeliwo”, w sposób niejako „sterowalny” „pozbawiać węgla” – „wygotowywać”.

Bessemer ogłosił swój pomysł w roku 1856 w Cheltenham (Gloucestershire), co spotkało się z dużym zainteresowaniem przemysłu. Przemysłowcy zaczęli chętnie wykupować licencje na wdrożenie tego procesu, zwanego „konwertorowym”.

Technicznie polegało to na zbudowaniu ogromnej „gruszki Bessemera” – konwertora. Gruszka mogła być przechylana. W środku wyłożona była krzemionkową masą ogniotrwałą. Od spodu był wlot doprowadzonego sprężonego powietrza. Dzięki temu, że do płynnego metalu wdmuchiwano powietrze, tlen w nim zawarty reagował z węglem w żeliwie tworząc dwutlenek węgla. Dzięki takiemu rodzajowi świeżenia żeliwa, po 10-20 minutach „przemieniano” 3 do 5 ton płynnego „żelaza surówkowego” w stal. Jak pisze Wikipedia, tradycyjne metody (pudling), wymagały do uzyskania podobnego efektu dla takiej ilości produktu całego dnia. Poprzednio Wikipedia przekonywała nas, że uzyskanie pół tony stali pudlingowej trwało cały dzień.

Poprzednie systemy świeżenia wymagały zużycia na tonę uzyskiwanego produktu 3 tony drogiego węgla. Koszt produkcji jednej tony walcowanego „wrought iron” wynosił 40-60 ówczesnych funtów (3390 – 4070 funtów roku 2008). Proces Bessemera, prócz skrócenia czasu operacji, kosztował ówczesnych 6-7 funtów za tonę. Stal taką sprzedawano za 40 funtów za tonę.

By rozpocząć produkcję „stali Bessemera”, przemysłowcy wykupili od wynalazcy patent i zaczęli kosztowne przygotowania. A wyzwań było co niemiara. Trzeba było zbudować skomplikowaną i technicznie wyrafinowaną „gruszkę Bessemera” oraz stworzyć instalację sprężonego powietrza. Oceniam że ciśnienie w tej wysoko przepływowej instalacji pneumatycznej musiało wynosić minimum 5-8 atmosfer. A jak wiemy z „cyklu o wieku pary”, akurat w latach 1850-1855 ciśnienie w kotłach lokomotyw osiągnęło już 4,5 – 5 atmosfer.

Gdy zbudowano ogromnym kosztem „gruszki Bessemera” i dodatkowe wyrafinowane technicznie instalacje towarzyszące, okazało się, że „proces nie działa”.

Bessemer musiał ogromnym kosztem odkupić sprzedane patenty i przystąpić do usprawnienia procesu.

W roku 1856 Thomas Brown uzyskał pewną ilość stali (prawdopodobne z rudy „nadreńskiej”), w procesie Bessemera. Próbkę przesłał do Mushet’a, prosząc go o pomysły – jak uzyskać stal lepszej jakości. Mushet zabrał się znów do pracy – miał doświadczenie opracowując tak zwane „spiegel glanz” (or spiegel eisen, i.e., looking-glass iron). Kolejne eksperymenty doprowadziły do uzyskania metody produkcji stali za pomocą procesu Bessemera. Tajemnica tkwiła nie tylko w temperaturze, ale w odpowiednich proporcjach składników stali i na dodawaniu tych składników w odpowiedniej kolejności. Nie wystarczyło tylko płynne żeliwo i sprężone powietrze.

Osiągnięto pewien postęp, bo na Wystawie Światowej w Londynie (1862) zaprezentowano „stal Bessemera”. Pokaz próbek stali bessemerowskiej stał się wtedy absolutną sensacją.

Gdy już Mushet zaczął osiągać pierwsze sukcesy, w roku 1866 ciężko zachorował. Z Bessemerem kontaktowała się więc 16-letnia córka Musheta. Dzięki jej wstawiennictwu, Bessemer wyznaczył roczną pensję dla Musheta, w wysokości 300 funtów, którą mu wypłacano przez kolejne 20 lat. Jak dalej pisze Wikipedia, „bez opracowania technologii przez Musheta, proces Bessemera był nieekonomiczny”.

Jak widzimy, w roku 1862 posunięto się o kolejny krok na drodze do produkcji stali metodą Bessemera! Nie ma w tym roku mowy o możliwości masowej produkcji stali tą metodą.

Dodam, że Mushet w roku 1868 opracował specjalne stopy stali, które umożliwiły produkcję stali narzędziowej, a więc narzędzi. Czyli od roku 1868, możemy zacząć mówić o prawdziwych frezarkach i tokarkach. W końcu mogły się pojawić pierwsze narzędzia frezujące i skrawające metal!

Wracając do procesu Bessemera.


Konwerter Bessemera. Bessemer converter at Högbo Bruk, Sandviken.


Conversor Bessemer no Museu de Kelham Island, Sheffield, South Yorkshire,

Jak już to opisywałem, metoda produkcji stali, opracowana przez Bessemera okazała się nieprzydatna, z powodu typu rud żelaza dostępnych w Europie.

Konwertory Bessemera wyłożone były krzemionkową masą ogniotrwałą. Krzemionka ma charakter kwasowy i nie wiąże fosforu (P2O5). A praktycznie wszystkie rudy europejskie zawierają fosfor! Taki konwertor działał by tylko przy surówce zawierającej małe ilości fosforu. W przypadku surówki z fosforem, tlenek fosforu redukowany był przez żelazo ponownie do fosforu, który z żelazem tworzył stop. Mówiąc prosto, stal taka dla ówczesnych hutników była „nie kowalna”, a więc nieprzydatna.

Natomiast sam Bessemer podczas swoich doświadczeń nieświadomie używał rudy pozbawionej fosforu. Takiego surowca natomiast nie mieli hutnicy, którzy zakupili u niego licencje. Ich ruda świetnie nadawała się do procesu pudlowania, w którym to procesie fosfor „przechodzi do żużla” i jest usuwany mechanicznie ze względu na niewysoką temperaturę procesu, natomiast do wysokotemperaturowej technologii Bessemera ruda taka była nieprzydatna.

Problem usuwania fosforu i siarki z surówki w procesie Bessemera został praktycznie rozwiązany dopiero w roku 1877 (publiczne poinformowanie o odkryciu na zebraniu Iron and Steel Institute w marcu 1878, patent w maju 1878), w „konwerterach Thomasa”, opracowanych w 1872 roku przez Sidneya Gilchrista Thomasa i Percy’ego Gilchrista. Pomysłodawcy zaproponowali by wyłożyć „gruszkę Bessemera” materiałem ogniotrwałym o charakterze zasadowym, o dużej zawartości CaO i MgO, który reaguje z P2O5. W procesie powstawały fosforany dające tomasynę (żużel Thomasa), wykorzystywaną jako nawóz mineralny.

Wikipedia: „ Tomasyna była pierwszym otrzymanym sztucznie nawozem fosforowym (1886). Jest produktem ubocznym powstającym przy wytopie stali metodą Thomasa z rud bogatych w fosfor.

Podsumowując podrozdział „o Bessemerze”, można powiedzieć, że w roku 1877 zaistniała techniczna możliwość (pomysł) produkowania stali tą metodą z europejskich rud żelaza.

Czyli – do roku 1878 NIE MOŻNA BYŁO produkować stali metodą Bessemera! Bardzo prawdopodobne, że dopiero od roku 1886 zaczęto produkować w Europie „stal Bessemerowską” za pomocą „konwertera Thomasa”.

Warto dodać, że wydanie patentu w roku 1878 zupełnie nikogo nie zainteresowało. We wrześniu 1878 Thomas i Gilchrist napisali artykuł pod tytułem „Eliminacja fosforu w konwerterze Bessemera” na jesienne spotkanie tego instytutu ( Iron and Steel Institute), ale nie przeczytano go aż do maja 1879 r. Thomas jednak poznał Edwarda Windsor Richards’a, dyrektora hut Bolckow Vaughan & Co. w Cleveland, Yorkshire, którego zainteresował procesem, co zapewniło sukces wynalazku. Wkrótce „zebrano patenty krajowe i zagraniczne.”

Co ciekawe, „nazwisko wynalazcy stało się bardziej znane w Belgii i w Niemczech niż we własnym kraju”. Thomas szybko zgromadził duży majątek, który przeznaczył na cele filantropijne. Zmarł w roku 1885.

A należy przypomnieć, że do maja 1879 Thomas „klepał biedę” jako podrzędny urzędnik w sądzie policyjnym i nie miał styczności z „przemysłem metalurgicznym”.

Wikipedie twierdzą, że stal „thomasowska” była złej jakości. Zapamiętujemy…

Proszę zwrócić uwagę na to, że proces Bessemera-Thomasa wdrażano przez 30 lat (1856 – 1886), bo była to technologia absolutnie nowatorska. Technologia Siemensa-Martina była naturalną ewolucją postępu technologicznego, związanego z uzyskiwaniem coraz „mocniejszych” źródeł energii: węgiel drzewny, węgiel kamienny, antracyt, koks, gaz wielkopiecowy.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Konwertorowanie
https://pl.wikipedia.org/wiki/Henry_Bessemer
https://en.wikipedia.org/wiki/Bessemer_process
https://pl.wikipedia.org/wiki/Sidney_Gilchrist_Thomas
https://en.wikipedia.org/wiki/Sidney_Gilchrist_Thomas
https://pl.wikipedia.org/wiki/Tomasyna

Stal Siemensa-Martina …

 

https://steelstory.files.wordpress.com/2018/05/blog-6-e1527001767988.png?w=551&h=261
Żródło: https://steelstory.wordpress.com/2018/05/25/blog-6-open-hearth-surgery/

Jak widzimy z powyższego, jakość stali Bessemera-Thomasa, otrzymywana w konwerterze zależała od składu chemicznego materiału źródłowego. Była to już prawdziwa „stal zlewana” ale o dość przypadkowych parametrach. Proces opanowano praktycznie około roku 1886 – sądząc po tym, że wtedy pojawiła się na rynku „tomasyna”.

W roku 1856 Carl (Karl) Wilhelm von Siemens (Sir William Siemens) (ur. 4 kwietnia 1823 w Lenthe k. Hanoweru, zm. 19 listopada 1883 w Londynie), wraz z bratem Friedrichem zbudował piec z regeneracją ciepła spalin, który znalazł zastosowanie do przemysłowej produkcji szkła.

W roku 1857 Siemens osiągnął temperaturę topnienia żelaza w swym piecu opalanym koksem i dodatkowo zasilanym gazem generatorowym (gaz koksowy / holz gaz / gaz czadnicowy).

Mówiąc krótko, piec Siemensa – Martina był naturalnym rozwinięciem „ogniska fryszerskiego” (pieca kuźniczego). Poniżej obrazki w kolejności „technologicznej”. Moim zdaniem…


Fryszerka czyli ognisko kuźnicze. Encyklopedia Orgelbranda 1903


Piec cementacyjny. Źródło: Encyklopedia Orgelbranda 1903


Piec pudlingowy. Encyklopedia Orgelbranda 1903


Piec regeneracyjny Siemensa-Martina. Źródło: Encyklopedia Orgelbranda 1903

W latach 1862 – 1864, Pierre-Émile Martin ( ur. 18 sierpnia 1824 w Bourges, zm. 23 maja 1915 w Fourchambault), udoskonalił piec płomieniowy do wytopu stali konstrukcji sir Carla Siemensa.

W roku 1864 Martin odkupił licencję od Siemensa na jego piec płomieniowy i opracował proces prowadzący do produkcji stali.

Po roku 1865 zaczęto pierwsze próby z produkcją stali w piecach martenowskich.

W roku 1867 odbyła się Wystawa Światowa w Paryżu. Po raz pierwszy pokazywano „piec gazowy do wytopu stali” Siemensa. Zachwyceni komentatorzy piszą: „nareszcie można bez trudności dojść do temperatury w której się topi stal”.

Jak wyżej widać, piec martenowski był piecem płomieniowym, wykorzystującym palny gaz oraz koks. Ogrzewano w nim mieszankę stopionej surówki wielkopiecowej ze złomem stalowym, który musiał być wcześniej „naprodukowany” w konwertorach Bessemera czy „systemem pudlingowym”.

Złom stanowił nieodłączny składnik procesu. Tlenek żelaza (czyli rdza), był czynnikiem „odwęglającym” surówkę – dostarczającym tlenu. Czas wytapiania stali w piecu martenowskim był „znacznie dłuższy niż w konwertorze”, piec wymagał stałego zewnętrznego ogrzewania podczas całego procesu wytapiania stali. W przeciwieństwie do konwertera który „się sam nagrzewał”. Niewątpliwie tak uzyskana stal była droższa niż w procesie Bessemera-Thomasa.

Jedyną zaletą pieca martenowskiego była jego „uniwersalność”. Nie wymagał określonego składu chemicznego surówki, umożliwiał przetwarzanie złomu stalowego, umożliwiał kontrolowaną i świadomą produkcję różnych gatunków stali.

W połowie XX wieku około 80% całej stali produkowanej na świecie była produkowana metodą martenowską, 20% w konwertorach Bessemera-Thomasa.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Piec_martenowski
https://pl.wikipedia.org/wiki/Pierre-%C3%89mile_Martin
https://pl.wikipedia.org/wiki/Carl_Wilhelm_von_Siemens
https://pl.wikipedia.org/wiki/Gaz_generatorowy
https://pl.wikipedia.org/wiki/Gazogenerator_(czadnica)

Wynalazek Bessemera nr 2207 …

 

https://steelstory.files.wordpress.com/2018/06/bop.png?w=424&h=389
Źródło: https://steelstory.wordpress.com/2018/06/08/blog-7-back-to-the-present/

Tak naprawdę Bessemer w swoim patencie proponował zastosowanie tlenu do wtłaczania do konwertora. Jednak ten świetny pomysł nie mógł być zrealizowany ze względów technologicznych.

Poniżej „bajka Wikipedii”.

O pomyśle Bessemera przypomniano sobie w Związku Radzieckim, gdzie stworzono w roku 1934 linię eksperymentalnej produkcji stali wykorzystującej tlen. Pierwszą na świecie instalację procesu konwertorowo-tlenowego zbudowano pod kierownictwem inżyniera Mozgowego (Николай Илларионович Мозгово́й (1901—1959)) w kijowskich zakładach „Bolszewik” w latach 1933 – 1936.

Ale zastosowanie przemysłowe było utrudnione przez brak wydajnej technologii wytwarzania ciekłego tlenu.

W 1939 roku rosyjski fizyk Piotr Kapica (Пётр Леони́дович Капи́ца, Romanian: Petre Capiţa (8 July [O.S. 26 June] 1894 – 8 April 1984 – pochodził z rodziny besarabsko-wołyńskiej), udoskonalił konstrukcję odśrodkowej rozprężarki turbinowej. Proces ten zaczął być wykorzystywany przemysłowo w ZSRR w latach 1942-1944. Od tego czasu większość turboekspanderów w zastosowaniach przemysłowych opiera się na konstrukcji Kapicy, a odśrodkowe turbosprężarki przejęły prawie 100% rynku skraplania gazów przemysłowych, a w szczególności produkcję ciekłego tlenu do produkcji stali.

Proszę zauważyć, że Wikipedia nam tłumaczy, że od roku 1942 – 44 w ZSRR produkuje się już stal w konwerterach tlenowych, stosując tlenownie oparte o „sprężarki Kapicy”. A w latach 1933 – 1936 powstała w ZSRR pierwsza taka instalacja.

A dalej (w oryginale wcześniej), Wikipedia pisze że „podstawowy proces tlenowy rozwinął się poza tradycyjnym środowiskiem „wielkiej stali”. Został opracowany i udoskonalony przez jednego mężczyznę, szwajcarskiego inżyniera Roberta Durrera, i skomercjalizowany przez dwie małe firmy stalowe w okupowanej /przez ZSRR/ Austrii sojuszniczej /???/, która jeszcze nie doszła do siebie po zniszczeniu II wojny światowej.

I dalej:

Przez prawie 100 lat komercyjne ilości tlenu nie były dostępne lub były zbyt drogie, a wynalazek Bessemera pozostawał niewykorzystany. Podczas II wojny światowej niemieccy inżynierowie (C. V. Schwartz), belgijscy (John Miles) i szwajcarscy (Durrer i Heinrich Heilbrugge), zaproponowali swoje wersje produkcji stali tlenowej, ale tylko Durrer i Heilbrugge doprowadzili ją do masowej produkcji.

W 1943 roku Durrer, poprzednio profesor berlińskiego Instytutu Technologii, wrócił do Szwajcarii i przyjął stanowisko w zarządzie Roll AG, największej huty w kraju. W 1947 r. kupił pierwszy mały 2,5-tonowy konwerter eksperymentalny z USA, a 3 kwietnia 1948 r. nowy konwerter wyprodukował swoją pierwszą stal. Nowy proces mógłby wygodnie przetwarzać duże ilości złomu, przy czym potrzebna jest tylko niewielka część metalu pierwotnego. W lecie 1948 r. Roll AG i dwie austriackie firmy państwowe VOEST i ÖAMG zgodziły się na komercjalizację procesu Durrera.

Do czerwca 1949 roku VOEST opracował adaptację procesu Durrera, znaną jako proces LD (Linz-Donawitz). W grudniu 1949 r. VOEST i ÖAMG zobowiązały się do budowy pierwszych 30-tonowych konwerterów tlenu. Zostały one oddane do użytku w listopadzie 1952 r. (VOEST w Linzu) i maju 1953 r. (ÖAMG, Donawitz) i tymczasowo stały się wiodącym światowym producentem stali /konwertorowo-tlenowej/, powodując gwałtowny wzrost badań związanych ze stalą. Trzydzieści cztery tysiące przedsiębiorców i inżynierów odwiedziło konwerter VOEST do 1963 r. Proces LD skrócił czas przetwarzania i koszty kapitałowe na tonę stali, przyczyniając się do przewagi konkurencyjnej austriackiej stali. VOEST ostatecznie nabył prawa do wprowadzania na rynek nowej technologii. Błędy popełnione przez VOEST i kierownictwo ÖAMG w zakresie licencjonowania ich technologii uniemożliwiły kontrolę nad ich przyjęciem w Japonii. Pod koniec lat 50. Austriacy stracili przewagę konkurencyjną.

W pierwotnym procesie LD tlen był wdmuchiwany do konwertora od góry, przez chłodzoną wodą dyszę lancy. W latach 60-tych producenci stali wprowadzili konwertory denne i wprowadzili rozdmuch gazu obojętnego w celu mieszania stopionego metalu i usuwania zanieczyszczeń fosforowych.

Wielcy amerykańscy producenci stali spóźniali się z nową technologią. Pierwsze konwertery tlenowe w USA zostały uruchomione pod koniec 1954 r. Przez McLouth Steel w Trenton, Michigan, co stanowiło mniej niż 1% krajowego rynku stali. USA Steel i Bethlehem Steel wprowadzili proces tlenowy w 1964 r. Do 1970 r. połowa światowej i 80% japońskiej produkcji stali została wyprodukowana w konwertorach tlenowych. W ostatnim kwartale XX wieku stosowanie podstawowych konwerterów tlenowych do produkcji stali było stopniowo, zastępowane elektrycznym piecem łukowym z wykorzystaniem złomu stalowego i żelaza. W Japonii udział procesu LD zmniejszył się z 80% w 1970 r. Do 70% w 2000 r .; światowy udział konwertorowego procesu tlenowego ustabilizował się na poziomie 60%.

Stal tlenowo-konwertorowa jest jakościowo równa stali martenowskiej, a dzięki wprowadzeniu tego sposobu, koszt produkcji stali obniżył się o 20-25%.

Moja uwaga. Powyższe informacje przytoczyłem z Wikipedii z jednej strony by uzupełnić całość informacji, a z drugiej strony by pokazać, że nawet technologia XX wieku też jest podana przez Wikipedię w sposób, powiedzmy – „dziwaczny”.

https://en.wikipedia.org/wiki/Steel_mill
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%BE%D0%BD%D0%B2%D0%B5%D1%80%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B8%D0%B7%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE
https://en.wikipedia.org/wiki/Basic_oxygen_steelmaking
https://en.wikipedia.org/wiki/Pyotr_Kapitsa
https://en.wikipedia.org/wiki/Kapitza_Club
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%BE%D0%B7%D0%B3%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B9,%D0%9D%D0%B8%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B0%D0%B9%D0%98%D0%BB%D0%BB%D0%B0%D1%80%D0%B8%D0%BE%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D1%87

Krótkie podsumowanie …

„Do Bessemera” nie było stali „zlewanej”, bo niemożliwe było uzyskanie temperatury przekraczającej 1500 ° C, co było konieczne do stopienia metalu o niższej zawartości węgla niż było w żeliwie. Stal uzyskiwano przez fryszowanie i kucie lub przez proces puddlingu i walcowanie niskowęglowego produktu uzyskiwanego w wielkich piecach czy dymarkach opalanych węglem drzewnym. Otrzymywano „żelazo kute” – wrought iron, obecna nazwa – „stal zgrzewana”, dawna nazwa „czyste żelazo”.

Proces pudlingu okazał się 15 razy wydajniejszy w porównaniu z wcześniejszym procesem fryszerskim. Możemy założyć, że w latach 1840-1850 gdy rozpowszechniła się technologia pudlingu, ilość produkowanej „stali zgrzewanej” wzrosła 15 razy, a ceny spadły 10 razy. Przypomnę, że stal pudlingową zaprezentowano na Wystawie Światowej po raz pierwszy w roku 1855.

W tym też okresie powinniśmy notować skokowy wzrost wydobycia węgla kamiennego.

Do roku 1878 NIE MOŻNA BYŁO produkować stali metodą Bessemera! Bardzo prawdopodobne, że dopiero od roku 1886 zaczęto produkować w Europie „stal Bessemerowską” za pomocą „konwertera Thomasa”.

Przyjmijmy, że stal metodą „Bessemera-Thomasa” zaczęto produkować w latach 1880 – 1890. Dzięki tej metodzie kolejne 15 razy wzrosła wydajność (co najmniej), ceny stali spadły kolejne 10 razy.

Trudno określić wielkość i koszt produkcji stali martenowskiej. Z uwagi na konieczność produkowania gazu oraz koksu, wydaje się że metodą tą uzyskiwano droższą, ale lepszą jakościowo stal niż w konwertorze Bessemera. Sądząc po zwiększeniu produkcji koksu po roku 1880, oraz zakładając, że proces Siemensa-Martina wymagał stalowego złomu który wcześniej musiał być „naprodukowany” jako stal i „się zużyć”, chyba można przyjąć, że piece martenowskie stały się powszechne w latach 1890-1900.

Wydaje się logiczne, że w tym też okresie powinniśmy notować skokowy wzrost produkcji koksu oraz gazu, którego nadwyżki mogły posłużyć do ogrzewania mieszkań i celów oświetleniowych. Przypomnę, że produkcję „koszulek Auera” rozpoczęto w latach 1898-1902.

Około roku 1950 zaczęto rozwijać konwertory tlenowe, co pozwoliło na obniżenie kosztów produkcji stali o 20-25%

Przypomnę oficjalne kalendarium:

.1838 – pierwsza lokomotywa zbudowana we Francji ( Schneider Brothers & Co)

.1841 – pierwszy na świecie młot parowy ( François Bourdon i Eugène Schneider -według pomysłu z roku 1838). Wykonano 2,5 tonowy młot o skoku 2 metry. „Jest pierwszym urządzeniem przeznaczonym do wykuwania dużych kawałków stali. Pozwoliło to na wyprodukowanie elementów zbyt trudnych, aby można je było wykonać ręcznie, takich jak koła lokomotywy, pancerze okrętowe, pistolety…

.1848. – Reiner Daelen (* 10. Oktober 1813 in Eupen; † 6. Dezember 1887 in Düsseldorf) opracował i wdrożył w Piepenstock & Co. w Hörde uniwersalny walec z regulacją szczeliny walca, co umożliwiło produkcję szerokiej gamy profili prostokątnych bez zmian walców. Później opracował metodę produkcji tarcz kół z kutego żelaza do kół kolejowych

.1851. – Na Wielkiej Wystawie w roku 1851 pokazano wywalcowany płat grubej blachy o wymiarach 20 x 3,5 stopy (6,09 m x 106,7 cm ), o grubości 7/16 cala ( około 1,1 cm ). Blacha wyprodukowana przez Consett Iron Company miała masę 1125 funtów ( około 562 kg).

.1853. – Zbudowano pierwszą na świecie walcarkę trójwałkową. Umożliwiała walcowanie „ciężkich elementów”. Od tego momentu zaczęła się „poważna metalurgia”. Najwyraźniej opanowano produkcję wytrzymałych i dokładnych łożysk ślizgowych z odpowiedniego brązu oraz toczenie odlewanych wałów.

.1855 – na Wystawie Światowej w Paryżu po raz pierwszy zaprezentowano „stal pudlingową”. Pokazano kawał takiej „stali” o masie 2,5 tony

.1859 – „stal Kruppa” zastąpiła do tego momentu stosowany spiż, stosowany do produkcji luf broni strzeleckiej

.1861 – Krupp buduje największy wtedy parowy młot „Fritz” – 50 ton

.1862 – na Wystawie Światowej w Londynie zaprezentowano „stal Bessemera”. Pokaz próbek stali bessemerowskiej stał się wtedy absolutną sensacją.

.1867 – na Wystawie Światowej w Paryżu po raz pierwszy pokazywano „piec gazowy do wytopu stali” Siemensa. Zachwyceni komentatorzy piszą: „nareszcie można bez trudności dojść do temperatury w której się topi stal”.

.1868 – Robert Forester Mushet otrzymuje pierwsze próbki „stali narzędziowej”

.1868 – Dimitrij Konstantinowicz Czernow opracował zagadnienie przemian fazowych stali (diagram fazowy żelazo-wegiel).

.1869 – Francuz Jules Suriray patentuje łożyska kulkowe do roweru.

.1877 – Powstaje największy parowy młot Creusot (100 ton, replikę 125-tonową zbudowano w USA w roku 1891 – Bethlehem Iron Company ). Stal dostarczana jest specjalną linią kolejową ze znajdujących się obok sześciu konwertorów Bessemera.

.1883 – Friedrich Fischer i Wilhelm Höpflinger zbudowali pierwszą maszynę do szlifowania kulek łożyskowych. „Teraz kulki mogą być produkowane z bardzo małym odchyleniem od idealnej formy”. Wikipedia: „Ten pomysł jest uważany za historyczny początek przemysłu łożysk tocznych”. Do roku 1891 tworzy się „wielka trójka ze Schweinfurtu” – centrum europejskiego i światowego przemysłu łożyskowego ( Kugelfischer, Fries & Höpflinger oraz Fichtel & Sachs). Moim zdaniem, to historyczny początek NOWOCZESNEGO przemysłu.

.1884 – Szkło sodowe i optyczne (borosilicate crown glass) – 1675 °C (Abbe, Schott i Zeiss).

Wielkie Wystawy światowe: 1884 – Nowy Orlean, USA; 1885 – Antwerpia, Belgia; 1886 – Londyn, Wielka Brytania; 1886 – Melbourne, Australia; 1888 – Barcelona, Hiszpania; 1888 – Glasgow, Wielka Brytania ; 1889 – Paryż, Francja. Największy podziw wzbudza Wieża Eiffla (wykonana z „wrought iron”).

.1885 – Dimitrij Konstantinowicz Czernow zbadał i wyznaczył optymalne warunki hartowania stali eutektoidalnych. Wcześniejsze przełomowe prace Czernowa: 1868 i 1878. Metalurgia przestaje być „przypadkowym rzemiosłem” a staje się „nauką i przemysłem”.

.1886 – pojawia się pierwszy nawóz sztuczny „tomasyna”. Działają już pierwsze instalacje wytopu stali metodą Bessmera-Thomasa.

.1888 – Floris Osmond (1846-1912) stosuje w badaniach nad stalą elektryczny pirometr. Rozwija prace Czernowa, tworzy diagram Fe – Ni i podstawy metalografii. Metalurgia ostatecznie staje się „nauką i przemysłem”.

.1889 – udało się po wielu próbach odlać londyńskiej firmie Johnson Matthey trzydzieści wzorców metra (90% platyny i 10% irydu) – osiągnięto temperatury topnienia platyny 1768,2 °C

.1890-1910 – kolejne patenty przemysłowców ze Schweinfurtu (Friedrich Fischer, Wilhelm Höpflinger, Ernst Sachs i August Riebe)

.1894 – Frederick Winslow Taylor opracowuje metodę produkcji „współczesnej” stali narzędziowej.

.1898 – Henry Timken patentuje w USA łożysko stożkowe

.1898-1901 – Powstają naukowe podstawy technologii elementów tocznych – Technisches Versuchsanstalt Potsdam-Neubabelsberg – stworzone pod kierunkiem Richarda Stribecka.

.1907 – Sven Gustaf Wingqvist wynalazł samonastawne łożysko kulkowe i założył firmę Svenska Kullagerfabriken – SKF w Göteborgu. Można powiedzieć, że w tym momencie „łożyska trafiają pod strzechy”, czyli do maszyn rolniczych.

Jak widać, w latach 1883 – 1884, następuje wyraźny przełom w technologii. Jednocześnie pojawiła się i stal łożyskowa, i szkło optyczne – osiągnięto temperatury 1675 °C. Wydaje się, że w tych latach dopracowano technologię i rozpoczęto masową produkcję stali martenowskiej.

Warto zwrócić uwagę na zadziwiający fakt rozwijania „techniki kucia” coraz większymi „młotami”. Później następuje rozwój pras hydraulicznych, a na końcu znów pojawia się „walcowanie stali”. Mimo, że ta metoda była nieodłączną częścią „procesu pudlingowego”. Bez walcowania szyn, osi i walcowania odpowiedniego gatunku stali na resory, trudno sobie wyobrazić rozwój kolei szynowych. A technologii walcowania nie ma bez wytrzymałych łożysk stożkowych (przełom XIX i XX wieku). Wikipedia i źródła naukowe w sposób „bardzo oględny” pomijają temat walcowania stali.

Nadal jestem skłonny przyjąć, że w pierwszej połowie XIX wieku nie znano lub „zapomniano” technologię odlewania elementów z brązu. Znajomość tej technologii w roku 1800 pozwoliła by przyśpieszyć rozwój przemysłu maszynowego o dobre 50-80 lat.

https://en.wikipedia.org/wiki/Creusot_steam_hammer
https://fr.wikipedia.org/wiki/Schneider_et_Cie
https://fr.wikipedia.org/wiki/Fran%C3%A7ois_Bourdon
https://fr.wikipedia.org/wiki/Marteau-pilon_du_Creusot
https://vaduhan-08.livejournal.com/217551.html
https://pl.wikipedia.org/wiki/Floris_Osmond
https://en.wikipedia.org/wiki/Floris_Osmond
https://fr.wikipedia.org/wiki/Floris_Osmond
https://fr.wikipedia.org/wiki/Institute_of_Materials,_Minerals_and_Mining

Ponownie zwracam uwagę Czytelnika, na „Paryską Konwencję Ochrony Własności Intelektualnej (Przemysłowej). Podpisana 20 marca 1883, weszła w życie 7 lipca 1884.

Od strony prawnej – dopiero od tej „Umowy Paryskiej 1883” można mówić o „rewolucji przemysłowej”. Zaczęła być chroniona własność intelektualna.

Wikipedia: „After a diplomatic conference in Paris in 1880, the Convention was signed in 1883 by 11 countries: Belgium, Brazil, France, Guatemala, Italy, the Netherlands, Portugal, El Salvador, Serbia, Spain and Switzerland. Guatemala, El Salvador and Serbia denounced and reapplied the convention via accession.

The Treaty was revised at Brussels, Belgium, on 14 December 1900, at Washington, United States, on 2 June 1911, at The Hague, Netherlands, on 6 November 1925, at London, United Kingdom, on 2 June 1934, at Lisbon, Portugal, on 31 October 1958, and at Stockholm, Sweden, on 14 July 1967, and was amended on 28 September 1979.”


US patents 1790-2008. Patents Granted 1790-2010 (divided into utility patents, design patents, plant patents, and patents granted to foreign residents). Należy wspomnieć, że wszystkie amerykańskie dokumenty patentowe wraz z modelami wynalazków spłonęły dwukrotnie, w roku 1836 i 1877.

Общее число выданных патентов на изобретения за 1883—2010 гг. (ед.)

https://en.wikipedia.org/wiki/Paris_Convention_for_the_Protection_of_Industrial_Property
https://en.wikipedia.org/wiki/Patent
https://en.wikipedia.org/wiki/List_of_parties_to_international_patent_treaties

https://ru.m.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%B0%D1%82%D0%B5%D0%BD%D1%82

Drugie palenie patentów w USA (1877) – pierwsze było w 1836: https://en.wikipedia.org/wiki/1877_U.S._Patent_Office_fire
https://en.wikipedia.org/wiki/1836_U.S._Patent_Office_fire
https://en.wikipedia.org/wiki/National_Personnel_Records_Center_fire
https://en.wikipedia.org/wiki/Diffusion_of_innovations

Aby „rewolucja przemysłowa” mogła się zacząć, należało stworzyć jednolity system miar, wag i zacząć tworzyć mapy „ogólne”. Do tworzenia takich map potrzebne było uzgodnienie „wspólnego południka zerowego” i budowa chronometrów lub linii telegraficznych.

Południk Greenwich jako „południk zerowy” został uzgodniony na konferencji w Waszyngtonie w październiku 1884. Francja nie zgodziła się z decyzją 24 pozostałych państw i „jeszcze przez kilka dziesięcioleci mapy francuskie stosowały południk paryski”. (Wikipedia).
https://en.wikipedia.org/wiki/Prime_meridian_(Greenwich)
https://en.wikipedia.org/wiki/International_Meridian_Conference
https://en.wikipedia.org/wiki/Prime_meridian

Międzynarodowe Biuro Wag i Miar powstało 20.05.1875.

Konwencja Paryska ustaliła „długość metra” 20.08.1875. Wzorcem stał się odcinek stopu platyny i irydu przechowywany od roku 1799 w Paryżu. Wydaje się że dopiero w 1875 roku można było stworzyć taki wzorzec, bo (moim zdaniem) można było osiągnąć temperatury topnienia platyny (1768,2 °C) – prawdopodobnie za pomocą łuku elektrycznego. Choć wydaje się to wątpliwe – patrz niżej.

Co ciekawe, wzorzec metra ustalono jako część południka ziemskiego, na podstawie badań Struvego (1816-1855). Potem były międzynarodowe konferencje ustalające „długość metra” w latach: 1861, 1867, i po roku 1870 (1877, 1886). Ostatecznie ustalono długość metra i przyjęto „rozmiar wzorca” w roku 1889.

Bo w roku 1889 udało się po wielu próbach odlać londyńskiej firmie Johnson Matthey trzydzieści wzorców metra, z których jeden (nr 6) miał dokładnie taką samą długość jak „metr z Severs”. Pozostałe wzorce, odpowiednio skalibrowane względem międzynarodowego prototypu, zostały przekazane państwom sygnatariuszom Konwencji Metrowej do wykorzystania jako normy krajowe. Na przykład Stany Zjednoczone otrzymały numer 27 ze skalibrowaną długością 0,999 9984 m ± 0,2 μm (1,6 μm krótszą niż międzynarodowy prototyp).

17.09.1884 brytyjski rząd podpisał konwencję „metryczną”. Wydaje się, że ta decyzja przeważyła o wprowadzeniu na świecie systemu metrycznego. Przypomnę, że Scientific American z roku 1855 twierdzi, że „właśnie w Anglii przyjęto system metryczny i należy mieć nadzieję że ten system szybko zostanie wprowadzony w USA”. Czyżbyśmy w ten sposób uzyskali „synchronizację” pomiędzy „amerykańskim rokiem 1855” a „europejskim rokiem 1884”? Należy się zastanowić, czy „system metryczny” jaki przyjęto, nie był jednocześnie systemem dzielenia jednostek na części setne – system dziesiętny, czyli odejściem od stosowanych różnych, lokalnych systemów „nie dziesiętnych”.

Mój komentarz: pierwszy francuski „metr rewolucyjny” łączył przestrzeń i czas. Bo miarą „metra” była długość wahadła o okresie wahania równym dwie sekundy, zgodnie z pomysłem Tytusa Liwiusza Burattini („metr katolicki” czyli „powszechny” – publikacja Wilno 1675 – gdzie po raz pierwszy na świecie użyto nazwy „metr”).

Wikipedia: „Boratyni przyjął podział metra na 16 części. W celu przejścia od metra do jednostki objętości zaproponował wykonanie sześcianu o objętości V, którego krawędź stanowiłaby 1/16 metra katolickiego. Kryteria takiego podziału oparł na pierwszych czterech potęgach liczby 2.

Zalety podziału polegały na uproszczeniu stosunków między podwielokrotnościami długości, powierzchni, objętości i masy, względem kryteriów dwunastkowych wówczas stosowanych.

Przechodząc z jednostki długości na jednostkę masy, Boratyni przyjął, że będzie nią ciężar wody mieszczącej się w sześcianie i nazwał ciężarem katolickim.

Przy zastosowaniu metra katolickiego i jego podwielokrotności można otrzymać sześciany, z których jeden, przy założeniu, że gęstość wody jest wielkością stałą, stanowi wzorzec masy.

Zasługą Boratyniego jest, że miarę uniwersalną po raz pierwszy nazwał metrem, szczegółowo opisał zjawiska i zależności prowadzące do ustalenia jednostek: powierzchni, objętości i czasu.

Obmyślił zastosowanie odpowiednich przyrządów i wzorców oraz wykonał konkretne pomiary a całość prac ogłosił drukiem. Podał też sposoby wprowadzenia w życie wspomnianych jednostek.

Jego traktat był pierwszym dziełem /na świecie/ poświęconym w całości metrologii. Od współczesnych mu badaczy wyróżniało Boratyniego wielkie przywiązanie do dokładności pomiarów, a znajomość rozwiązywania problemów konstrukcyjnych i technologicznych świadczy o wielkim talencie inżynierskim, dystansując go od wszystkich współczesnych mu badaczy. Tym większa jest zasługa Boratyniego, że pomysł miary powszechnej powstał w Polsce, z dala od ówczesnych ośrodków myśli naukowej.

Uprzedzę fakty – Boratini miał spory udział w rozwoju polskiego przemysłu górniczo-hutniczego. A jego sposób mierzenia metra i sekundy był genialny. Tyle, że „w roku 1675” zupełnie niewykonalny. Do wyznaczenia metra potrzebny był bardzo dokładny chronometr a do wyznaczenia sekundy bardzo dokładnie zmierzone wahadło…

A Tytus Liwiusz Burattini to chyba prototyp połączenia Mistrza Twardowskiego z baronem Münchhausenem. Zaś badanie wahadła i chronometr to czasy Humboldta, czyli koniec pierwszej połowy XIX wieku a nie rok 1675. Tak drobna uwaga…

Jako ciekawostkę dodam chronologię związaną z platyną i metrem.

.1799 – we Francji wykonano platynowy wzorzec metra

.1833 – w Rosji angielski metrolog Keter sporządził platynowy wzorzec funta równego masie funta z roku 1747

.1835 – car Mikołaj I zatwierdził wzorzec platynowego sążnia

.1855-1859 – we Francji OPRACOWANO metodę uzyskania czystej platyny (Henri Sainte-Claire Deville). Zaproponowano TEORETYCZNĄ metodę topienia platyny w specjalnym tyglu ogrzewanym palnikiem wodorowo-tlenowym.

.1872 – międzynarodowa komisja uzgodniła przyjęcie jako jednostkę wzorca metra platynowy wzorzec znajdujący się w Archiwum Francji od roku 1799. Henri Sainte-Claire Deville przygotowuje wzorce metra i kilograma ze stopu 90% platyny i 10% irydu.

.1889 udało się po wielu próbach londyńskiej firmie Johnson Matthey odlać trzydzieści wzorców metra (ze stopu 90% platyny i 10% irydu), z których jeden (nr 6) miał dokładnie taką samą długość jak „metr z Severs”. Platynowy metr francuski z roku 1799 był wzorcem.

Powyżej fakty „historyczne”, poniżej fakty technologiczne. Nie mam nic więcej do dodania…

W roku 1858 Siemens osiągnął temperaturę 1400 °C.
W roku 1875 udało się uzyskać temperaturę 1600 °C.
A temperatura topnienia platyny = 1768,2 °C

https://en.wikipedia.org/wiki/International_Bureau_of_Weights_and_Measures
https://pl.wikipedia.org/wiki/Metr
https://en.wikipedia.org/wiki/Metre
https://en.wikipedia.org/wiki/History_of_the_metre#International_prototype_metre
https://en.wikipedia.org/wiki/General_Conference_on_Weights_and_Measures
https://en.wikipedia.org/wiki/History_of_the_metre
https://en.wikipedia.org/wiki/French_Geodesic_Mission
https://en.wikipedia.org/wiki/Repeating_circle
https://en.wikipedia.org/wiki/Metre_Convention
https://pl.wikipedia.org/wiki/Metr_katolicki
https://pl.wikipedia.org/wiki/Platyna
https://pl.wikipedia.org/wiki/Hieronymus_Carl_Friedrich_von_M%C3%BCnchhausen
https://pl.wikipedia.org/wiki/Tytus_Liwiusz_Burattini
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%B5%D0%BD%D1%82-%D0%9A%D0%BB%D0%B5%D1%80_%D0%94%D0%B5%D0%B2%D0%B8%D0%BB%D1%8C,%D0%90%D0%BD%D1%80%D0%B8%D0%AD%D1%82%D1%8C%D0%B5%D0%BD
https://en.wikipedia.org/wiki/Henri_%C3%89tienne_Sainte-Claire_Deville
https://fr.wikipedia.org/wiki/Henri_Debray
https://chispa1707.livejournal.com/3135614.html

Pierwszy wielki kryzys Łacińskiej Unii Monetarnej (1865) nastąpił w roku 1883.

Cytat: „Z powodu ataków spekulantów francuski bank centralny w 1878 roku wstrzymał emisję nowych monet, jednak w obiegu pozostawały 3 mld srebrnych franków bez pokrycia w złocie, co spowodowało tzw. bimetalizm ułomny[4]. Wkrótce potem Włochy wsparły swoją dotkniętą kryzysem gospodarkę przez emisję srebrnych lirów o niskich nominałach, co było sprzeczne z założeniami unii. Dla ratowania wiarygodności pieniądza w 1883 roku francuski bank centralny skupił te monety za 200 mln franków w złocie, pozbywając się większości swoich rezerw. Kolejnym krajem fałszującym wspólny pieniądz była Grecja, która zaczęła bić złote drachmy z obniżoną zawartością kruszcu. Proceder trwał przez 10 lat, po czym w 1908 roku inne państwa unijne wykryły fałszerstwo i usunęły Grecję z unii.

Wcześniej, po roku 1870, na wielką skalę zaczęto fałszować wspólna monetę a Państwie Kościelnym. Czyli że pojawił się „pieniądz jako towar” a nie jako „token”.

https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%81aci%C5%84ska_Unia_Monetarna
https://en.wikipedia.org/wiki/Latin_Monetary_Union

Podsumowując, lata 1883 -1884 wydają się niezwykle kluczowe w historii ludzkości.

Powstał jednolity system prawny (dotyczący wynalazczości), bankowo-monetarny i jednolity, uzgodniony system miar i wag.

Można było rozpocząć „rewolucję przemysłową”, opartą o masowo produkowaną „prawdziwą stal”…

Wydaje się całkowicie uzasadnione podejrzenie, że po roku 1790 ludzkość „nagle zauważyła” węgiel kamienny. Po roku 1800 zaczęto uzyskiwać metaliczny cynk, dzięki czemu można było produkować mosiądz i broń palną. W roku 1825 następuje jakaś katastrofa ekologiczna. Kopalnie zostają zalane, huty częściowo wstrzymują działalność. W roku 1830 i 1831 następuje w Polsce całkowite wstrzymanie działalności kopalń i hut.

W roku 1835 Bank Polski wstrzymuje na pewien krótki okres realizację opracowanego programu uprzemysłowienia kraju. Powodem jest taki fakt: we wcześniejszych planach nie uwzględniono kosztów wykupu ziemi pod zakłady przemysłowe i kopalnie. (o tym będzie w kolejnych odcinkach). Program Banku Polskiego zakłada budowę najnowocześniejszych wtedy na świecie systemów pudlingowych.

W latach 1840 – 1855 wprowadza się „technologię pudlingową” – ostatnie pudlingarnie zostają zamknięte zaraz po I WŚ. W latach 1862 – 1886 opracowuje się i wdraża system produkcji stali metodą „Bessemera – Thomasa”. W latach 1867 – 1884 wdraża się metodę produkcji „stali Siemensa – Martina”.

W roku 1903 likwiduje się największy na świecie młot parowy – moim zdaniem jest to dowodem, że uruchomiono walcownie stali (są już dostępne łożyska stożkowe). Młot zbudowano w roku 1891 – Bethlehem Iron Company (USA). Lżejszy pierwowzór pracował we Francji od roku 1877 do roku 1930.

Rura czyli lufa …

Na zakończenie tego cyklu „technologicznego”, zastanowimy się kiedy wyprodukowano ręczną broń palną. Podkreślam, że chodzi o „ręczną broń strzelecką”, czyli „nie armatę” i „nie bombardę” – które można odlać.

Lufy muszkietu czy pistoletu nie można odlać. Trzeba jakoś wytoczyć czy „użyć sposobu”.

Stal zastosowano na lufy dopiero w roku 1859 – była to tak zwana „stal Kruppa”, która zastąpiła do tego momentu stosowany spiż. Z tej informacji Wikipedii wynika, że w roku 1859 piece pudlingowe osiągnęły faktycznie temperaturę „mięknięcia stali”. I to nie stali typu „wrought iron” o zawartości węgla poniżej 0,1%, która zupełnie nie nadawała się do „zrobienia lufy”.

Najwyraźniej Kruppowi udało się w roku 1859 uzyskać tak wysoką temperaturę, by wytopić pewne ilości takiej stali. Szczerze mówiąc, wątpię czy w roku 1859 można było osiągnąć temperatury pozwalające na „mięknięcie stali” o takiej ilości węgla, że taka stal nadawała się na lufę. Do tego by „wytłoczyć dziurę na lufę” w rozpalonym do czerwoności kawałku stali, trzeba odpowiedniej siły. A dopiero w1861 Krupp buduje największy wtedy parowy młot „Fritz” – 50 ton. I chyba do tego celu ten młot został zbudowany.

Wróćmy do spiżu.

„Spiż – stop miedzi z cyną, cynkiem i ołowiem, czasem zaliczany do brązów. Zawiera więcej cyny (11%) niż brąz cynowy (do 9%). Zawartości cynku i ołowiu są odpowiednio w granicach 2–7% i 2–6%. Jest odporny na korozję i ścieranie. Znany już w starożytności, stosowany był do wyrobu broni siecznej, podobnie jak inne stopy miedzi, z uwagi na to, że jest dość twardy (65–74 HB wobec 96–650 HB dla stali). W średniowieczu odlewano z niego dzwony (stąd nazwa dzwon spiżowy), zaś w czasach późniejszych armaty. To wspólne zastosowanie stopu stało się przyczyną przetopienia wielu dzwonów na broń. W dzisiejszych czasach stosowany głównie w rzeźbiarstwie i do wyrobu elementów ozdobnych.”

Jak cytowałem wcześniej odpowiednie informacje, z brązu „z dzwonów” (80% miedzi + 20% cyny), da się odlać działo „jednorazowe” lub „krótko działające”. Z kolei dzwon ze spiżu nie będzie miał donośnego dźwięku.

Posłużmy się Wikipedią:

Gunmetal, also known as red brass in the United States, is a type of bronze – an alloy of copper, tin, and zinc. Proportions vary but 88% copper, 8–10% tin, and 2–4% zinc is an approximation. Originally used chiefly for making guns, it has largely been replaced by steel. Gunmetal, which casts and machines well and is resistant to corrosion from steam and salt water, is used to make steam and hydraulic castings, valves, gears, statues, and various small objects, such as buttons. It has a tensile strength of 221 to 310 MPa, a specific gravity of 8.7, a Brinell hardness of 65 to 74, and a melting point of around 1,000 degrees Celsius.

Variants

Gunmetal ingot is a related alloy where the zinc is replaced by 2% lead; this makes the alloy easier to cast but it has less strength.
Modified gunmetal contains lead in addition to the zinc; it is typically composed of 86% copper, 9.5% tin, 2.5% lead, and 2% zinc. It is used for gears and bearings.
U.S. Government bronze specification G C90500 is composed of 88% copper, 10% tin, and 2% zinc, as is British Admiralty gunmetal.
G bronze (or Copper Alloy No. C90300) contains 88% copper, 8% tin, and 4% zinc.
U.S. Government bronze specification H is composed of 83% copper, 14% tin, 3% zinc, and 0.8% phosphorus.
Red brass is used to produce pipes, valves, and plumbing fixtures and is considered to offer a good mixture of corrosion resistance, strength and ease of casting. It typically contains 85% copper, 5% tin, 5% lead, and 5% zinc.
Copper Alloy C23000, which is also known as red brass, contains 84–86% copper, 0.05% each iron and lead, with the balance being zinc.

Gunmetal can also mean steel treated to simulate gunmetal bronze. Bushings made of this metal are used in machinery.

I jeszcze: spiż = gunmetal = Rotguss = „bronze d’étain au zinc“ (Zinnbronze mit Zinkzusatz), auf Italienisch „ottone rosso“ (Rotmessing).

Określenie „spiż” w dawnych polskich słownikach oznaczał „stal”.

Jak widzimy, do „stopu na lufy” potrzebny jest cynk i to dodany do stopu w bardzo dokładnej proporcji – wraz z innymi precyzyjnie odmierzonymi składnikami. Nie da się produkować „mosiądzu na lufy” mieszając rudę miedzi z rudą cynku. Dodawać trzeba dokładnie odmierzone wagowo porcje czystych metali. Chyba że chcemy zrobić „lufę jednorazową”.

Jak wynika z książki z roku 1841, w olkuskich kopalniach miedzi i ołowiu, pod warstwą rudy ołowiu znajdował się galman, czyli ruda cynku. Galman ten kilka razy próbowano sprzedać do Gdańska do wytopienia mosiądzu, ale chyba nie znaleziono kupców, bo do roku 1840 ruda cynku, czyli galman był poszukiwany na starych hałdach, gdzie lądował przez dziesiątki lat czy stulecia, bo był wysypywany tam jako niepotrzebny odpad. Szukano na hałdach bo kopalnie były zalane. Próbowano też w latach 1800-1840 odwadniać zalane kopalnie olkuskie, ale z małym skutkiem.

Książka stwierdza, że / mój skrót/: „na początku XIX wieku przywieziono z Indii Wschodnich i z Chin pierwsze wyroby zawierające cynk. Wtedy to, Ruhberg zaczął próbować otrzymywania cynku w szklanych retortach w Wesołej. Potem wymyślił znane teraz piece muflowe. Był to początek wytapiania cynku na skalę przemysłową metodą powszechnie teraz stosowaną. Wkrótce okazało się, że lepiej jest produkować mosiądz z czystego cynku niż rudy (galmanu). W roku 1808 dokonano pierwszych prób uzyskiwania cynku z galmanu na Górnym Śląsku w Królewskiej Hucie – w Hucie cynku Lidonia. Zaczęły powstawać kolejne huty cynku: Anglia, Belgia, Karyntia – szczególnie na Śląsku pruskim i polskim. Śląskie fabryki cynku miały zapewniony zbyt na całym świecie, szczególnie w Rosji, gdzie od roku 1813 pojawiły się tam fabryki mosiądzu i potrzebowały dużych ilości cynku. Dla europejskich i śląskich hut cynku otworzył się rynek w Indiach Wschodnich i Chinach, gdzie w roku 1820 ceny cynku skoczyły dwukrotnie w górę. To spowodowało założenie wielu nowych hut cynku – szczególnie na polskim Śląsku. Rząd polski rozpoczął produkcję cynku w swoich hutach w roku 1816 a prywatne fabryki cynku powstały po roku 1821.”

Polskie huty cynku produkowały rocznie 400 tysięcy centarów czystego cynku (1824) = 20 tysięcy ton cynku.

W innych miejscach książka z roku 1841 twierdzi, że huty mosiądzu powstawały w Europie już z drugiej połowie XIX wieku. Uważam to za mało prawdopodobne. Jedyne wtedy znane złoża galmanu (rudy cynku) były pod Olkuszem. A do roku 1800 galman był tam odpadem i nie miał żadnej wartości handlowej.

W roku 1825 nastąpił kryzys i wiele hut zamknięto. Całkowicie urwał się zbyt, więc zamknięto też kopalnie węgla. Rząd polski nadal nie przerywał pracy swoich hut cynku. Zmniejszono jedynie jego produkcję – produkując „na skład”. W roku 1829 polski rząd wysłał do Indii ładunek 90 tysięcy centarów cynku. Cynk ten sprzedano w ciągu 5 lat za 1,7 mln złotych. Po „wypadkach roku 1831” produkcja cynku „została nieco ograniczona”. Obecnie /1841/ huty Banku Polskiego produkują rocznie 60 tysięcy centarów polskich cynku.

Kursywą zapisałem skrót informacji z książki z 1841 roku.

Jeżeli jest to prawdą, to produkcja broni strzeleckiej zaczęła się w „okresie wojen Napoleona”. Niebywały boom cynkowy trwał krótko, bo do roku 1825. Po roku 1835 polski rząd zaczął wprowadzać nowy plan odbudowy i budowy kopalń i hut.

A moim zdaniem, tak produkowano lufy, jak na załączonym niżej filmie. W tym czasie były już maszyny parowe – a te „kiwony” o kilkumetrowym skoku – idealnie się do tego nadawały, chyba można było też wtedy wyrzeźbić odpowiedni stalowy „przepychacz”. Do rozpoczęcia produkcji luf brakowało jedynie czystego cynku…

Tak obecnie produkuje się rury miedziane:
https://vaduhan-08.livejournal.com/146363.html

A w roku 1859 Krupp pewnie zastosował podobną metodę do wyprodukowania lufy ze stali. Choć ja w to bardzo powątpiewam…

By takim sposobem zacząć produkować stalowe rury bezszwowe trzeba było poczekać do roku 1890. Kariera Reinharda i Maxa Mannesman oraz Sidneya Gilchrista Thomasa (1879 – 1885), wskazują że „system bankowo-innowacyjny” zaczął właśnie działać.

Gdzieś w okolicy roku 1883 zaistniała możliwość kierowania przez banki rozwojem przemysłu.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Spi%C5%BC
https://cs.wikipedia.org/wiki/D%C4%9Blovina
https://en.wikipedia.org/wiki/Gunmetal
https://de.wikipedia.org/wiki/Rotguss

Jak wiemy, ciśnieniowe rury z ołowiu masowo produkowali tak zwani „Rzymianie”.

 

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/36/Lead_pipe_-_Bath_Roman_Baths.jpg
Lead pipe to supply water to the Great Bath at Bath Roman Baths.
The pipe has a folded seam and is thought to have carried water under pressure.
Oryginalne ołowiane rury w rzymskich łaźniach w Bath

Około roku 1880 ciśnienia uzyskiwane w w kotłach maszyn parowych i lokomotyw doszło do takiej wartości, że zaczęły pękać stalowe rury spawane, stosowane w takich kotłach.

W roku 1885 Reinhard Mannesmann (1856 – 1922) wraz z bratem Maxem (1857–1915), otrzymali patent na „stalową rurę bezszwową”. Bracia pracowali z rodzinnej firmie swego ojca Reinharda Mannesmanna (1814–1894) , która „produkowała żelazne taczki”. Pięć lat zajęło braciom na udoskonalenie technologii. 16 lipca 1890 r. uzyskali patent na produkcję cienkościennych rur stalowych, za pomocą „pielgrzymującej metody kroczącej, połączonej z walcowaniem krzyżowym”. Prosto mówiąc, dzięki temu, że zaczęto właśnie produkować stal narzędziową (1894) i przenoszące duże naciski łożyska toczne (1890 – 1898), można było zastosować przepychanie stalowego trzpienia „krokiem pielgrzyma”. Pielgrzymki wtedy poruszały się metodą „dwa kroki do przodu, jeden krok do tyłu”. Stąd metoda braci Mannesmann ma taką nazwę.

Plus: https://www.metaljournal.com.ua/seamless-pipes/

Dzięki technologii Mannesmana zaczęto produkować stalowe rury bezszwowe. W 1890 r. Reinhard i Max Mannesmann połączyli wszystkie trzy zakłady produkcyjne w Niemczech, Austrii i Czechach w niemiecko-austriacką firmę Mannesmannröhren-Werke Aktiengesellschaft, której siedzibą stał się Berlin. Kapitał zakładowy w wysokości 35 milionów marek uczynił korporację na samym początku XX wieku jedną z dziesięciu największych firm w Niemczech. W 1893 roku Reinhard i Max Mannesmann wycofali się z zarządu.

W roku 1899 ten sposób produkcji rur stał się powszechny w Niemczech, Austrii i Wielkiej Brytanii.

Dzięki tej technologii, pojawiły się nie tylko stalowe lufy dział, ale przede wszystkim sprawne silniki parowe na parę przegrzaną. I dzięki temu wynalazkowi, czyli tak produkowanym rurom, można było rozwijać przemysł naftowy, a wydobycie ropy i jej przerabiane dało nowe źródło energii i kolejny skok technologiczny ludzkości..

Reinhard Mannesmann znany jest również z wielu osiągnięć w dziedzinie telefonii, upowszechniania gazu świetlnego i oświetlania miast, zrewolucjonizował produkcję pilników i cementację stali.

6 stycznia 1906 roku Reinhard Mannesmann poślubił Marie Luise Eigen. Miesiąc miodowy para spędziła w Maroku. Od 1907 r. do 1 sierpnia 1914 r. małżonkowie prowadzili w Maroku działalność handlową, inwestując w tamtejsze rolnictwo i górnictwo. Ich majątek w Maroku został oszacowany na jedną ósmą całej wartości Sułtanatu Maroka.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Rura
https://pl.wikipedia.org/wiki/Rury_kot%C5%82owe
https://en.wikipedia.org/wiki/Centrifugal_casting_(industrial)
https://de.wikipedia.org/wiki/Schleuderguss
https://en.wikipedia.org/wiki/Spin_casting_(mirrors)
https://en.wikipedia.org/wiki/Rotating_furnace
https://de.wikipedia.org/wiki/Rohr_(Technik)
https://de.wikipedia.org/wiki/Reinhard_Mannesmann
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D0%B5%D1%81%D0%BC%D0%B0%D0%BD,_%D0%A0%D0%B5%D0%B9%D0%BD%D1%85%D0%B0%D1%80%D0%B4

Polskie post scriptum …

Ponad 150 lat idustrializacji Polski zakończono ten program w roku 1989. Po zamknięciu wielu hut (HSW, Ostrowiec, Huta Częstochowa itd.), po 25 latach pracy i inwestowania w nowoczesną Hutę Katowice, 27.10.2003 sprzedano ją firmie kontrolowanej przez hinduskiego biznesmena Lakshmi Mittala.

Możliwe że czeka ją los Huty Sędzimira (dawniej im. Lenina), która została sprzedana wyżej wymienionemu hinduskiemu kapitaliście.

Wikipedia o Hucie Lenina:

W latach 70. uruchomiono stalownię konwertorową i walcownię slabing, w koksowni działało 12 baterii koksowniczych, spiekalnia z dziesięcioma taśmami, pięć wielkich pieców i stalownia martenowska z dziewięcioma piecami. W tym czasie Huta zatrudniała prawie 40 tys. osób i produkowała ok. 6,7 mln ton stali rocznie. W 1996 r. uruchomiono instalację ciągłego odlewania stali, oraz trzy stanowiska obróbki pozapiecowej.

W roku 2010 była jedynym w kraju producentem blachy o grubości poniżej 6 mm. Ma linie elektrolitycznego cynkowania i wytwarza blachy karoseryjne. W 1996 r. uruchomiono nowoczesną linię ciągłego odlewania stali o wydajności 2 mln ton. Przekształcenia własnościowe po roku 1989 doprowadziły do powstania – z dawnych wydziałów i zakładów – kilkunastu spółek z udziałem huty. Na początku lat 90. zamknięto wiele wydziałów uciążliwych dla środowiska m.in. stalownię martenowską, walcownie: zgniatacz i slabing. Wyburzono trzy wielkie piece.

Aktualnie (rok 2018) przedsiębiorstwo zatrudnia 3500 osób. Działa jeden wielki piec (nr 5), jedna bateria koksownicza, trzy konwertory, linia ciągłego odlewania stali, walcownie: zimna, gorąca i rur zgrzewanych, ocynkownia. Huta produkuje 1,5 miliona ton stali surowej rocznie.

Z prasy: (https://tvn24bis.pl/z-kraju,74/arcelormittal-wylaczy-wielki-piec-prezydent-krakowa-apeluje-do-premiera-morawieckiego,936622.html
https://pl.sputniknews.com/gospodarka/2019052210432855-zamkniecie-wielkiego-pieca-w-krakowie-bedzie-mialo-tragiczne-skutki-dla-przemyslu/ )

6.05.2019 indyjski właściciel firmy zdecydował, że od jesieni 2019 zostanie wygaszony ostatni wielki piec. Mimo tego, że indyjska firma w pierwszym etapie modernizacji huty, w latach 2007-2014 zrealizowała program inwestycyjny o wartości ponad 2,5 miliarda złotych, który objął: budowę walcowni gorącej, modernizację walcowni zimnej i koksowni, a także zmianę w sposobie transportu surówki żelaza z wielkiego pieca do stalowni.

Drugi etap tego programu rozpoczął się w 2015 roku i pochłonął do tej pory ponad 500 milionów złotych, a w 2017 roku spółka zakończyła projekty w części surowcowej krakowskiej huty o łącznej wartości 200 milionów złotych. Najważniejszą z nich był remont jedynego wielkiego pieca, którego praca, zgodnie z informacją ze strony koncernu, ma zostać wstrzymana.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Huta_Katowice
https://pl.wikipedia.org/wiki/ArcelorMittal_Poland_Oddzia%C5%82_w_Krakowie

vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv

ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ

Zgodnie z sugestiami Czytelników, tym którym podoba się moja „pisanina”, umożliwiłem składanie osobistych podziękowań…

Można podziękować poprzez portal „Patronite”:

https://patronite.pl/blogbruska

Lub przez PayPal:

blogbruska@gmail.com

ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ

vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

Do tłumaczenia tekstów można stosować na przykład:
http://free-website-translation.com/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

♫ – OFF TOPIC – SPIS TREŚCI tematów „OT”
https://kodluch.wordpress.com/2018/03/16/%e2%99%ab-off-topic-spis-tresci-tematow-ot/

https://kodluch.wordpress.com/about/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

4 uwagi do wpisu “♫ – OFF TOPIC – Metalurgia 6 (stal zlewana)

  1. Mam swój epizod w Hucie im.Lenina(operator zwijarki na walcowni gorącej blach) a i chwilę się popracowało w Rurkowni Huldczyńskiego w Sosnowcu …. eee to była wtedy Huta im M.Buczka.
    Wyuczyli mnie na operatora takiej zajebiaszczej prasy . Dostawałem na kowadło z dziurą taki gorący kęs z pieca i po nasypaniu przez innego pracownika łopatki grafitu robiłem z tego coś w rodzaju krótkiej probówki a potem po ponownym podgrzaniu szło na taki długi przebijak i walcowano z tego na nim rurę
    A osobiście uważam za przełom (nooo ,jeden z przełomów) umożliwiających nowoczesny przemysł wytworzenie pełnowartościowych łożysk. Te ślizgowe wymagające cały czas oliwienia to manufaktura.

    Polubione przez 2 ludzi

      • Stal narzędziowa:
        .1868 – Robert Forester Mushet otrzymuje pierwsze próbki „stali narzędziowej”
        .1894 – Frederick Winslow Taylor opracowuje metodę produkcji „współczesnej” stali narzędziowej.

        Uważam tę pierwszą datę za mało wiarygodną. To znaczy – otrzymano jakieś „garażowe” ilości. Dopiero po 1894 mozna mówić o produkcji takiej stali bo już opracowano pirometry…

        Polubione przez 1 osoba

Dodaj komentarz

Proszę zalogować się jedną z tych metod aby dodawać swoje komentarze:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Google

Komentujesz korzystając z konta Google. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Połączenie z %s