♫ – OFF TOPIC – Epoka brązu. Część I



Botallack Mine, Cornwall, engraving by William Miller after Clarkson Stanfield, published in Stanfield’s Coast Scenery. a Series of Views in the British Channel, from Original Drawings Taken Expressly for the Work. Clarkson Stanfield. Smith, Elder and Co., London, 1836 …

♫ – OFF TOPIC – Epoka brązu. Część I

Uwaga: Zdjęcia i informacje z Wikipedii (jeżeli nie są specjalnie opisane). Dosłowne cytaty zaznaczone kursywą…

Zupa

Wikipedia: „zupa to danie składające się z co najmniej 50% płynu”. W różnojęzycznych wydaniach, święta Wikipedia pisze, że zupy przygotowywali już Neandertalczycy, potem starożytni Chińczycy. Później było „długo-długo nic”, do czasu aż pojawił się fajans, porcelana i łyżki. Wpierw zupy pojawiły się jako dania w Europie Południowej, w XV i XVI wieku. W całej Europie zupy stały się powszechnie jadane dopiero w wiekach XVII i XVIII.

Cytaty:

Istnieje hipoteza, według której pierwszy raz zupę ugotowali neandertalczycy. Wskazuje na to odnalezienie szkieletu praczłowieka z tego gatunku, który wiele lat przed śmiercią stracił wszystkie zęby i nie umarł z głodu. Ludzie pierwotni wykorzystywali do gotowania zupy dołek wykopany w ziemi. Wykładali go skórą zwierzęcą i wlewali do wnętrza wodę oraz dodawali składniki. Potem umieszczali w środku rozgrzane przez ogień kamienie. Wynalezienie zupy było ważnym przełomem technologicznym, ponieważ można było ugotować ją z gorszej jakości produktów. Potrawę tę można było przyrządzić w oparciu o bardzo twarde ziarna (fasola) lub mniej wartościowe części ciał zwierząt (kości).

Dopiero 5000 lat p.n.e. rzemieślnicy opanowali technologię produkcji naczyń ceramicznych, mogących nadawać się do gotowania zupy. Najstarsze tego typu artefakty odnaleziono na wybrzeżu Morza Śródziemnego. Od tego czasu proces gotowania zup niewiele się zmieniał aż do końca XIX stulecia.

The word soup comes from French soupe („soup”, „broth”), which comes through Vulgar Latin suppa („bread soaked in broth”) from a Germanic source, from which also comes the word „sop”, a piece of bread used to soak up soup or a thick stew.

The word restaurant (meaning „[something] restoring”) was first used in France in the 16th century, to refer to a highly concentrated, inexpensive soup, sold by street vendors, that was advertised as an antidote to physical exhaustion. In 1765, a Parisian entrepreneur opened a shop specializing in such soups. This prompted the use of the modern word restaurant for the eating establishments.

Слово soupe происходит от позднелат. suppa — «хлеб, размоченный в отваре»; тюря — слово германского происхождения.

Сначала жидкие блюда русской кухни называли похлебками. Слово суп появилось только в эпоху Петра I. Вначале им называли чужеземные жидкие блюда, но позднее название было распространено и на национальные похлебки. Письменные памятники XVI—XVII веков подразделяют супы на щи, кальи (рассольники), ухи, селянки (солянки), борщи и похлебки.

https://pl.wikipedia.org/wiki/Zupa
https://en.wikipedia.org/wiki/Soup
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%83%D0%BF

Arcyciekawe tematy kulinarne zostawimy dla technologów żywienia. Nie będziemy rozważać czy zupy gotowano już 5 tysięcy lat temu czy dopiero od pojawienia się łyżek, fajansu, porcelany i… żeliwa…

Najważniejsze dla nas jest to, że istnieją różne zupy, które przygotowuje się zgodnie z pewnymi, jednolitymi zasadami.

Nie ważne jaką zupę chcemy ugotować, ważne jest to, że rodzaj zupy zależy od jakiejś dominanty – ogórków, grzybów, buraków czy ugotowanego kawałka mięsa. Następnie do „podstawowej dominanty smakowej” dodajemy pozostałe składniki. A dodajemy wszystko w ściśle określonej kolejności i ilości, gotujemy także przez ściśle określony czas.

Inaczej mówiąc, by gotować takie same smakowo zupy, potrzebujemy dokładnego przepisu. Przepisu podającego nam dokładne ilości różnych składników i kolejność ich dodawania.

Po za tym, na ogół do ugotowania zupy potrzebne nam jest źródło ciepła oraz GARNEK!


Mining areas of the ancient Middle East. Boxes colors: arsenic is in brown, copper in red, tin in grey, iron in reddish brown, gold in yellow, silver in white and lead in black. Yellow area stands for arsenic bronze, while grey area stands for tin bronze

Wstęp, czyli informacje oficjalne…

Dzielenie czasu na epoki – kamienną, miedzianą, brązową i żelazną – zawdzięczamy duńskiemu antykwariuszowi i archeologowi-amatorowi o nazwisku Christian Jürgensen Thomsen (29.12.1788 – 21.05.1865). Wymyślił to w latach 1813-1816.

„Podział dokonany przez Thomsena został uszczegółowiony przez Johna Lubbocka w 1865 r., kiedy to epokę kamienia podzielono na paleolit i neolit. Prawidłowość tej chronologii potwierdził swoimi pracami inny archeolog duński J.J.A. Worsaae (1821-1885), który został pierwszym profesorem archeologii na uniwersytecie w Kopenhadze.”

Co ciekawe, „epoki brązu” nie było na kontynencie afrykańskim. Tam po okresie „kamiennym” od razu zaczął się „okres żelazny”.

Jeszcze dziwniej było na kontynencie północnoamerykańskim. Tam była autentyczna „era miedzi”, po której nastąpiła od razu „epoka stali”. Okazuje się, że miejscowi Indianie używali samorodków miedzi znajdowanych wokół Wielkich Jezior. Jak wyliczono, znaleziono ich około 12 tysięcy ton. Eksploatacja tych znalezisk trwała jeszcze w roku 1855 – jak cytowałem informacje American Scientific. Amerykańscy Indianie wpadli na pomysł „modyfikacji” miedzi rodzimej, przez wielokrotne jej naprzemienne skuwanie i rozgrzewanie w ognisku. Dla jednego elementu proces był powtarzany nawet kilkaset razy.

Wikipedia powtarza to co piszą historycy.

Oficjalnie było to tak. Wpierw zaczęto wytapiać miedź – już 8 tysięcy lat przed naszą erą. Ponieważ w Europie i Azji nikt nie wpadł na pomysł Indian z Ameryki Północnej jak ją utwardzić, zaczęto dodawać do „miedzianej zupy” trochę związków arsenu. Ponieważ złoża minerałów zawierających arsen nie sąsiadują ze sobą, uzyskanie takiej mieszanki nie mogło być raczej przypadkowe. Dodanie 0,5% arsenu do miedzi, powoduje, że staje się ona znacznie twardsza, mniej krucha i odporna na rozciąganie.

Rury z takiej „miedzi arsenowej” zaczęto wytwarzać w drugiej połowie XIX wieku. W takich rurach kotłów silników parowych w znacznie mniejszym stopniu wytwarzał się kamień kotłowy.

Przy zawartości arsenu powyżej 1% mówimy już o „brązie arsenowym”. Uczeni uznali, że jeżeli udział arsenu w brązie arsenowym jest większy niż ten 1%, nie można mówić o przypadkowym dodaniu arsenu do miedzi. Według nauki pewne jest, że brązy arsenowe powstały na obszarze obecnej Turcji oraz Iranu, jakieś 5 tysięcy lat przed naszą erą.

Uczeni nie są pewni jak uzyskiwano brąz arsenowy, w związku z czym wysnuto na ten temat aż cztery hipotezy. Pewne jest, że wyroby z brązu arsenowego są znajdowane na obszarze położonym wokół Morza Czarnego, Kaspijskiego i na Bliskim Wschodzie.

Brąz arsenowy przede wszystkim doskonale nadawał się do odlewania precyzyjnych elementów, na przykład rzeźb metodą traconego wosku. Wytwarzano z niego także ozdoby oraz narzędzia – na przykład topory, których krawędzie były utwardzane metodą skuwania na zimno.

Wikipedie mylą się w zeznaniach co do własności brązu arsenowego. Jedne „ewangelie” twierdzą, że taki brąz bardziej nadawał się do precyzyjnych odlewów ozdób i rzeźb niż do stosowania jako „materiał narzędziowy”. W kolejnych „Wikipediach” znajdziemy informacje o brązie arsenowym który świetnie nadawał się na narzędzie, bo można było je utwardzać metodą kucia.

Inne „ewangelie” twierdzą że jako „metal narzędziowy”, lepszy był brąz cynowy.

Pewne jest, że wyroby z brązu arsenowego, o zawartości wagowej arsenu nawet 4-12% spotyka się w Egipcie, Palestynie i wschodniej części Morza Śródziemnego.

Cytat: „W epoce eneolitu w północnych Włoszech, kultury Remedello i Rinaldone w latach 2800-2200 pne, wykorzystały brąz arsenowy. Rzeczywiście wydaje się, że brąz arsenowy był wtedy najczęściej stosowanym stopem w basenie Morza Śródziemnego.”

„Brąz cynowy był lepszy od brązu arsenowego, ponieważ proces stopowania można było łatwiej kontrolować, a powstały produkt był mocniejszy i łatwiejszy do odlewania. Ponadto, w przeciwieństwie do arsenu, metaliczna cyna i opary z rafinacji cyny nie są toksyczne.

Najwcześniejsze brązy ze stopu cyny pochodzą z 4500 r p.n.e. w miejscu kultury Vinča w Pločniku (Serbia). Inne wczesne przykłady pochodzą z końca IV tysiąclecia pne – Egipt oraz Susa (Iran).”

Dodam tu od siebie, że „kultura Vinča” to napisy w języku słowiańskim, pisane etruskim alfabetem. Ciekawym tłumaczeń tekstów słowiańskich z Etrurii, Bałkanów i Bliskiego Wschodu polecam: http://krysztalowywszechswiat.blogspot.com/

Znaleziska archeologiczne w Egiptu i Kaukazu sugerują, że brąz arsenowy był produkowany przez pewien czas obok brązu z cyny. W Tepe Yahya jego użycie kontynuowano w epoce żelaza produkując bibeloty i przedmioty dekoracyjne…

Jest bardzo prawdopodobne, że brąz arsenowy był stopniowo wycofywany z użytku, ponieważ stopowanie z cyną dawało odlewy o podobnej wytrzymałości do brązu arsenowego, ale nie wymagało dalszego utwardzania w celu uzyskania użytecznej wytrzymałości.

Prawdopodobne jest również, że dzięki zastosowaniu cyny można uzyskać więcej pewnych wyników, ponieważ można ją dodawać bezpośrednio do miedzi w określonych ilościach, podczas gdy dokładna ilość dodawanego arsenu była znacznie trudniejsza do zmierzenia ze względu na proces produkcyjny.

Dalej Wikipedia: „Epoka brązu – epoka prehistorii, następująca po epoce kamienia, a poprzedzająca epokę żelaza. Epoka ta ma zróżnicowane ramy czasowe, zależne od terenu występowania. Najwcześniej, na południowym Kaukazie i w obszarze Morza Egejskiego, w III tysiącleciu p.n.e., wykształciły się ośrodki, w których opanowano umiejętność obróbki metali. W Egipcie i na Bliskim Wschodzie (Dżemdet Nasr), za początek epoki brązu przyjmuje się umownie rok 3400 p.n.e., w Europie Południowej 2800 p.n.e., na terenach dzisiejszych wschodnich Niemiec i zachodniej Polski 2200 p.n.e. Koniec epoki brązu przypada na lata 1000–700 p.n.e.

Nazwa epoki pochodzi od używanych wówczas powszechnie narzędzi z nowo wprowadzonego surowca – brązu, czyli stopu miedzi z cyną o stosunku 9:1. Przykładem przedmiotów z brązu są: siekiery, ciesaki, dłuta, młoty, motyki, sierpy, noże, ozdoby, broń (miecze, topory, ostrza do włóczni, groty, części pancerzy). Brąz pojawił się w Egipcie i Mezopotamii około 3500 p.n.e. Czasem zamiast cyny do produkcji stopu stosowano ołów lub antymon (Węgry). Brąz jest znacznie twardszy od miedzi, dlatego zastąpił ją po okresie eneolitu. Jednakże nadal był materiałem na tyle miękkim, że jeszcze w ciągu jednej bitwy wykuta z niego broń wyginała się, przez co była niezdatna do dalszego użytku. Potrzebną do jego produkcji miedź i cynę uzyskiwano w kopalniach odkrywkowych.

Najbardziej znane na świecie wykopaliska z epoki brązu: Ur w Mezopotamii, Ugarit w Syrii, Troja w Azji Mniejszej.

Nie znamy dokładnego czasu i miejsca wynalezienia brązu, ale możliwe że brąz został wynaleziony w kilku miejscach naraz. Technologia wytwarzania brązu dotarła do Europy z Bliskiego Wschodu przez Anatolię, Bałkany i Kaukaz. Najstarsze wyroby brązowe, tzw. brązy arsenowe, wytwarzane były na Bliskim wschodzie już w V tysiącleciu p.n.e.

Na Bałkanach brąz pojawia się dopiero pomiędzy IV a początkiem drugiej połowy III tysiąclecia. Prawdopodobnie wykorzystywano głównie surowiec pochodzenia anatolijskiego i kaukaskiego, gdyż brak jest dowodów na eksploatację w tym czasie miejscowych złóż miedzi.

Przełom w wytwórczości nastąpił w środkowej epoce brązu, pojawiają się częściej klasyczne brązy cynowe, które wypierają brązy arsenowe. Słabną kontakty Płw. Bałkańskiego z Anatolią na rzecz kontaktów z Karpatami i środkową Europą. Z biegiem czasu doprowadza to do wytworzenia się autonomicznych karpackich ośrodków brązownictwa.

Epokę brązu na Bliskim Wschodzie możemy podzielić na trzy okresy:

Wczesną epokę brązu (3500-2000 p.n.e.)
Środkową epokę brązu (2000-1600 p.n.e.)
Późną epokę brązu (1600-1200 p.n.e.)

Metalurgia po raz pierwszy została poświadczona w Anatolii (dzisiejsza Turcja), gdzie tamtejsze góry kryły bogate pokłady miedzi i cyny. Wczesna epoka brązu charakteryzuje się powstawaniem zorganizowanych miast, a także wynalezieniem piśmiennictwa. Środkową epokę brązu charakteryzują wędrówki ludów, które doprowadziły do zmiany ówczesnej mapy politycznej (Amoryci, Hetyci, Hyksosi, Huryci). Późna epoka brązu to czasy kształtowania i krystalizacji wielkich i potężnych królestw oraz ich wasali (Starożytny Egipt, Asyria, Mitanni, Babilonia). Istniały intensywne kontakty ze światem śródziemnomorskim, w których główną rolę odgrywała wymiana handlowa (miedź, cyna).

W 1200 r. p.n.e. zaczęto produkować żelazo w Anatolii.”

W okresie 1206—1150 p.n.e. nastąpiła „katastrofa epoki brązu”, po której nastąpiły „wieki ciemne”. Nastąpiły „napady ludzi morza”, zostały całkowicie zniszczone miasta wschodniej części Morza Śródziemnego.

„Sytuacja zaczęła się powoli poprawiać dopiero w ciągu X i IX wieku p.n.e.”

Rosyjska Wikipedia: „В период 1206—1150 годов до н. э. нашествие «народов моря», крушение микенских царств, Хеттского царства в Анатолии и Сирии[1] и конец доминирования Египетской империи в Сирии и Ханаане[2] привели к угасанию торговых путей и снижению грамотности (в связи с чем исчезли микенская линейная и лувийская (хетская) письменности). На первом этапе данного периода почти каждый город между Троей и Газой был разрушен и зачастую после этого больше не заселялся: так, были заброшены Хаттуса, Микены, Угарит.

Цивилизационно и технологически катастрофа привела к значительным регрессивным явлениям во всех областях жизни и материальной культуры. Кораблестроение, архитектура, обработка металлов, водоснабжение, ткацкое искусство, живопись были отброшены на много лет назад и начали возрождаться только примерно через пятьсот лет, в период поздней архаики.

Вместе с тем, в отличие от большинства других регионов Восточного Средиземноморья, «бронзовый коллапс» привёл не к упадку, а к расцвету Кипра, который продолжался до X века до н. э. Ввиду этого предполагается, что Кипр служил отправной точкой для экспансии «народов моря» в Левант, богатея культурно и материально за счет разграбления некогда обширных империй.”


Invasions, destruction and possible population movements during the collapse of the Bronze Age, c.  1200 BC.


A map of the Bronze Age collapse

Tak to wyglądać miało jak na powyższej mapie. Zniszczone i zrujnowane miasta na ogromnym obszarze i… niebywały rozwój Cypru…

Angielska Wikipedia: „The Bronze Age collapse may be seen in the context of a technological history that saw the slow, comparatively continuous spread of ironworking technology in the region, beginning with precocious iron-working in the present Bulgaria and Romania in the 13th and 12th centuries BC.”

https://pl.wikipedia.org/wiki/Epoka_br%C4%85zu
https://cs.wikipedia.org/wiki/Doba_bronzov%C3%A1
https://en.wikipedia.org/wiki/Bronze_Age
https://en.wikipedia.org/wiki/Christian_J%C3%BCrgensen_Thomsen
https://pl.wikipedia.org/wiki/Christian_J%C3%BCrgensen_Thomsen
https://en.wikipedia.org/wiki/Arsenical_copper
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%B0%D1%82%D0%B0%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%84%D0%B0_%D0%B1%D1%80%D0%BE%D0%BD%D0%B7%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D0%B2%D0%B5%D0%BA%D0%B0
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D1%91%D0%BC%D0%BD%D1%8B%D0%B5_%D0%B2%D0%B5%D0%BA%D0%B0_(%D0%94%D1%80%D0%B5%D0%B2%D0%BD%D1%8F%D1%8F_%D0%93%D1%80%D0%B5%D1%86%D0%B8%D1%8F)
https://pl.wikipedia.org/wiki/Wieki_ciemne_(staro%C5%BCytno%C5%9B%C4%87)
https://en.wikipedia.org/wiki/Late_Bronze_Age_collapse

Późniejsza historia jest taka: powstało Imperium Rzymskie, którego zachodnia część trwała w latach 27 p.n.e. – 395 n.e.
Rzymianie produkowali ogromne ilości brązu. Mówiąc obrazowo, zorganizowali to tak, że zbudowali z Rzymu do swojego głównego portu w Brindisi (znanego nam z opowieści o Bonie i „sumach neapolitańskich”), piękną, brukowaną szosę, którą mogli wozić swoimi parowymi lokomobilami i ciężarówkami brąz z hut w Brindisi. A do Brindisi dostarczano szybkimi parowcami w ogromnych ilościach paliwo (węgiel drzewny i drewno), oraz surowiec: miedź z Cypru i cynę z Wysp Brytyjskich.

Bo JEDNYNE na obszarze całej Europy złoża rudy miedzi były na Cyprze, a JEDYNE w całej Europie złoża cyny były na terenie obecnej Walii.

Wikipedia: „Rudy miedzi i znacznie rzadsza cyna nie są często spotykane razem (wyjątki obejmują Kornwalię w Wielkiej Brytanii, jedno starożytne miejsce w Tajlandii i jedno w Iranie), więc poważna praca z brązem zawsze wiązała się z handlem.

Źródła cyny i handel w starożytności miały duży wpływ na rozwój kultur. W Europie głównym źródłem cyny były brytyjskie złoża rudy w Kornwalii, które sprzedawano aż do Fenicji we wschodniej części Morza Śródziemnego.”

„Brindisi (łac. Brundisium, grec. Brentèsion lub Vrindhision, mesapijskie Brention) – miasto portowe i gmina we Włoszech, w regionie Apulia, w prowincji Brindisi.
Nazwa miasta prawdopodobnie pochodzi od mesapijskiego słowa brention, co znaczy „głowa jelenia” i zdaje się odnosić do naturalnego kształtu portu miasta, przypominającego głowę tego zwierzęcia. Od starożytnej nazwy miasta pochodzi określenie brązu.

Dzięki portowi Brindisi już w starożytności stało się ważnym punktem przeładunkowym. Było i jest ważnym punktem na śródziemnomorskich szlakach handlowych prowadzących z Zachodu na Wschód. W starożytności było ośrodkiem metalurgii.

W V wieku naszej ery (lata 400 – 500 ) złoża cyny w Kornwalii zostały całkowicie wyczerpane. Nastąpiło prawie 1000 lat przerwy w produkcji brązu w Europie – nastąpiło całkowite, kilkusetletnie średniowiecze…. Dopiero w XIII-XVI wieku zaczęto znajdować złoża rudy cyny w Czechach.

Wikipedia: „Hlubinným dobýváním cínu se začalo v Krupce v roce 1200. V 15. století byly založeny hutě v Cínovci a v 16. století ve Slavkově. Všechny hutě a doly byly zničeny za třicetileté války a poté nebyly dlouho obnoveny. Dnes funguje pouze jedna huť.”
Po 1200 latach zaczęto w tym samym miejscu w Kornwalii, znów wydobywać cynę. Na przykład, w kopalni Botallack, której szyby schodziły 400 metrów poniżej poziomu morza, wydobyto w latach 1721 – 1895 (lub 1883): około 14 500 ton cyny, 20 000 ton miedzi i 1500 ton arsenu. Przy okazji powstało około 1,5 miliona ton odpadów.
Roczna produkcja cyny to 83 – 90 ton rocznie. Roczna produkcja miedzi to 115 – 123 tony.
Kopalnie „Botallack” w których skład wchodziły zakłady-szyby „Grylls Bunny”, „Wheal Chase”, „Wheal Cock”, „Wheal Hazard”, „Wheal Hen” i „Wheal Tolvan” (znany również jako Wheal Tolvaen), „Crown Mine”, „Carnyorth Mine” i „Parknoweth Mine” rozpoczęły działalność w roku 1721. Zaprzestano prac w roku 1895 (lub 1883) z uwagi na obniżenie się światowych cen na miedź.

https://en.wikipedia.org/wiki/Tin_sources_and_trade_in_ancient_times
https://en.wikipedia.org/wiki/Roman_metallurgy
https://es.wikipedia.org/wiki/Yacimientos_de_esta%C3%B1o_y_su_comercio_en_la_Antig%C3%BCedad
https://en.wikipedia.org/wiki/Non-ferrous_extractive_metallurgy
https://en.wikipedia.org/wiki/Botallack_Mine
https://de.wikipedia.org/wiki/Botallack_Mine
https://en.wikipedia.org/wiki/Dartmoor_tin-mining
https://en.wikipedia.org/wiki/Tin_mining_in_Britain
https://en.wikipedia.org/wiki/Mining_in_Cornwall_and_Devon

https://en.wikipedia.org/wiki/Dover_Bronze_Age_Boat
https://en.wikipedia.org/wiki/Ferriby_Boats





Źródło: https://mech.pg.edu.pl/documents/174709/18148043/Materia%C5%82y-a-post%C4%99p-cywilizacji-_laboratorium.pdf

Zagadki…

Uczeni skrupulatnie oszacowali roczną produkcję następujących metali podczas trwania „Imperium Rzymskiego” (dane z Wikipedii):

Żelazo: 36 600 do 82 500 ton rocznie (w innym miejscu: „The annual iron output of the Roman Empire is estimated at 84,750 t, while the similarly populous Han China produced around 5,000 t.”)
Miedź: 15 000 ton rocznie
Ołów: 80 000 ton rocznie
Srebro: 200 ton rocznie
Złoto: 9 ton rocznie.

O produkcji żelaza należało by napisać osobną opowieść. Ważne jest to, że aby otrzymać gąbczastą bryłę żużla, węgla i małej ilości kruchego żelaza stosowano piece dymarkowe opalane węglem drzewnym. Temperatura osiągana w takich piecach nie przewyższała 900 ºC. Dopiero w roku 1619 zaczęto stosować jako paliwo węgiel kamienny w specjalnych piecach „cementacyjnych”. A w takich piecach osiągano temperatury 1250 °C. Wcześniej maksymalne temperatury jaki udawało się uzyskać to 1000 – 1200 °C. ( Bis ins 18. Jahrhundert waren Rennöfen bzw. Rennwerke mit angeschlossenen Schmieden in Europa weit verbreitet. Flüssiges Roheisen entstand mit diesem Verfahren allerdings nicht, da ein Rennofen nur Temperaturen zwischen 1000 und 1200 °C erreichen konnte, der Schmelzpunkt von reinem Eisen jedoch bei 1538 °C liegt (Schmelzpunkt von reinem Zementit, Fe3C: 1250 °C).).

Nazwę „cementyt” wprowadził francuski naukowiec i inżynier Floris Osmond (10 March 1849 – 18 June 1912), prawdopodobnie w roku 1879. Dopiero prace teoretyczne Osmonda dały podstawy naukowo-praktyczne do produkcji różnych gatunków stali, w tym narzędziowych oraz metody jej hartowania.

Pomyślne zastąpienie węgla drzewnego przez koks jest powszechnie przypisywane angielskiemu wynalazcy Abrahamowi Darby w 1709 r. Skuteczność tego procesu została dodatkowo wzmocniona przez praktykę wstępnego podgrzewania powietrza do spalania (nadmuch gorącego powietrza), opatentowanego przez szkockiego wynalazcę Jamesa Beaumonta Neilsona w 1828 r.

Tu wtrącę, że Abraham Darby I, wraz z grupą kwakrów z Bristolu (Caleb Lloyd, Jeffrey Pinnell, Abraham Darby i szwagier Darby’ego – Thomas Harvey) założyli w roku 1712 spółkę która miała produkować mosiądz, w oparciu o kopalnię miedzi w Harmer Hill w Myddle. A jak wiemy z poprzedniej opowieści, na skalę przemysłową cynk do wytapiania mosiądzu zaczęto produkować po raz pierwszy na świecie, w hucie w Wesołej, po roku 1798.

Warto też dodać, że bez dodatku cynku do typowego brązu, nie ma „brązu armatniego”, czyli spiżu (gunmetal). Do roku 1859 WSZYSTKIE lufy armatnie, muszkietowe i pistoletowe wykonywano TYLKO ze spiżu, czyli rodzaju mosiądzu – brązu z dodatkiem cynku. Spiż traci swoje własności już przy temperaturze 200 °C. W roku 1859 Krupp zaczął produkować lufy ze swojej „stali”, która wytrzymywała temperatury do 600 °C.

Tym samym zawężamy okres produkcji luf wszelkiej broni palnej z „brązu i spiżu” do okresu 1798 – 1859.

Dopiero po roku 1740, niejaki Benjamin Huntsman zbudował specjalny piec do topienia kruchego żelaza otrzymanego w procesie „cementacji”, otrzymując „żelazo tyglowe”.

Proces pudlingu opracował Henry Cort w 1783-4, ale rozpowszechnił się się on dopiero po roku 1800. Na Śląsku pierwsze piece pudlingowe budował Johann Friedrich Julian Reil (ur. 20 kwietnia 1792 w Halle (Saale), zm. 31 sierpnia 1858 w Choruli) – huta w Paruszowicach 1844 – 1846.

Co ciekawe, antracyt został zastosowany po raz pierwszy hutnictwie dopiero w roku 1837 przez George Crane w hucie Ynyscedwyn Ironworks w południowej Walii. 128 lat po pierwszym zastosowaniu koksu, który wyparł do tej chwili stosowany węgiel drzewny.

Dla przypomnienia, węgiel drzewny umożliwia uzyskanie temperatur rzędu 1100 ºC (z nadmuchem).. Współczesne brykiety węgla drzewnego, dzięki dodatkowemu nadmuchowi, pozwalają na osiąganie temperatur około 1260 ºC.

„Żelazo dymarkowe” jest surowcem wstępnym, który trzeba oczyścić w kolejnych procesach, wymagających osiągnięcia temperatur rzędu 1400 ºC. Między bajki należy włożyć opowieści mówiące o tym, że takie „coś” dało się metodą kucia przerobić w siekierę czy gwóźdź.

Załóżmy jednak, że w „Cesarstwie Rzymskim” faktycznie produkowano 36 600 do 82 500 ton żelaza rocznie. Jeżeli jedyną metodą otrzymania „żelaza” było uzyskanie go w jednorazowej dymarce i zakładając że otrzymany produkt był kowalny bez dalszego procesu ulepszania (cementacja, fryszerka, pudling), to w na przełomie XIV i XV wieku jedna dymarka dawała 15 kg „żelaza”. W czasach „rzymskich” wydajność dymarki to około 1 kg „żelaza”.

Oficjalnie: „FRYSZOWANIE, dawny sposób świeżenia surówki; polegał na utlenianiu zawartych w niej domieszek (węgla, siarki, fosforu, krzemu, manganu i in.) w wysokiej temperaturze w piecach zw. fryszerkami (żelazne skrzynie wypełnione węglem drzewnym, do których z boku dyszami wdmuchiwano powietrze); stosowane od XIII w., w XVIII–XIX w. wyparte przez bardziej wydajny proces pudlarski.”

Po to by wyprodukować 36 600 do 82 500 ton żelaza rocznie, trzeba zbudować rocznie 2,4 do 5,5 MILIONA dymarek o jednorazowej wydajności 15 kg! ROCZNIE!

Po 400 latach trwania „Imperium Rzymskiego” powinniśmy znajdować w każdym miejscu Europy ślady takich „piecyków”. Bo 400 razy 2,4 do 5,5 miliona to 960 milionów do 2,2 miliarda dymarek!

Dlatego też, w tym miejscu darujemy sobie hutnictwo żelaza i stali, skupimy się na tym czego brakuje w powyższym zestawieniu z Wikipedii. A jak widać, brakuje informacji o produkcji cyny – nieodzownego składnika brązu.

Jak widać, uczciwi historycy po prostu nie wspominają o produkcji cyny w „czasach rzymskich”….

Jak wiemy, typowy „antyczny” brąz cynowy o masie 10 ton składał się z przetopionych 9 ton miedzi i jednej tony cyny.

Załóżmy, że z 15 tysięcy ton rocznej produkcji miedzi, 40% szło na klasyczne wyroby miedziane a 60% na produkcję brązu.

Te 60% – to 9 tysięcy ton miedzi. By powstał brąz musimy do 9 tysięcy ton miedzi dodać rocznie 1 tysiąc ton cyny.

A w kopalniach angielskich w XVIII i XIX wieku wydobywano rocznie 83 – 90 ton cyny. Przy tym stosowano w tych kopalniach około 600 maszyn parowych

Wydaje się niedorzeczne, by wydajność w „czasach rzymskich” była 10 razy większa niż w czasach silników parowych. Proszę sobie też wyobrazić flotę statków handlowych wożących cynę z Wysp Brytyjskich i rudę miedzi z Cypru do Rzymu. A „statki” jakie z tego okresu znaleziono w Anglii mają długość całkowitą 9-10 metrów.

Z kolei na Cyprze nie było hut! Nawet jeżeli jakimś cudem wydobywano tam czystą miedź „rodzimą”, to wywożono jej stamtąd w ilości ponad 10 tysięcy ton rocznie! Nawet przy założeniu, że pozostałe 5 tysięcy ton czystej miedzi dowożono ze złóż hiszpańskich…

Przypomnę, że w latach 1721 – 1883-95, kopalnie angielskie produkowały rocznie 115 – 123 tony czystej miedzi.

A roczne „rzymskie” ilości produkowanej wtedy miedzi są większe niż wieloletnia produkcja miedzi w kopalniach Słowacji w XVIII i XIX wieku!

Dla przypomnienia: https://kodluch.wordpress.com/2019/03/01/%e2%99%ab-off-topic-geodezja-i-kartografia-czesc-4/

W 1494 r. szpaniodoliński rewir górniczy przejęła nowo utworzona spółka „Der Ungarischer Handel”, utworzona przez Jana Thurzo i Jakuba Fuggera. W 1496 r. Jan Thurzo uruchomił pierwszy szyb wydobywczy „Ferdynand”. Następnie spółka wprowadziła napęd wodny do wydobywania urobku i pomp odwadniających kopalnie. W okresie jej istnienia (do 1546 r.) Bańska Bystrzyca była ośrodkiem zarządzania i obsługi górniczych osad: Szpania Dolina, Piesky (dziś już zanikłej) i Staré Hory. W tym czasie bańskobystrzycki „kombinat” górniczo-hutniczy był największym producentem miedzi na świecie. W samej tylko Szpaniej Dolinie zatrudniał ok. 2 tys. pracowników. Szacuje się, że w latach 1494–1545 z tutejszego złoża wydobyto ok. 67 tys. ton miedzi, a wraz z nią znaczne ilości srebra.

Tysiąc trzysta ton czystej miedzi rocznie… I to na początku XVI wieku!

Bogaty region przyciągnął wielu zagranicznych gości. Firma Fuggera ufundowała tam laboratorium słynnego alchemika Paracelsusa. A za namową Izaaka Newtona, wybitny francuski myśliciel Montesquieu odwiedził i opisał kopalnie miedzi w Španej Dolinie.

Kopalnia „Maksymilian”, funkcjonowała w latach 1563–1810.

Zakończenie eksploatacji rud miedzi w Szpaniej Dolinie miało miejsce w 1888 r.

Dla historyków te niedorzeczne informacje są dowodem na to, że dzięki konieczności dowożenia z odległych miejsc składników do produkcji brązu, powstał „w starożytności” handel i morski transport.

Aby zbudować łódkę czy statek potrzeba ciesaków, siekier, młotków, pił i gwoździ. A bez dowiezienia z Anglii cyny i miedzi z Cypru, nie można zrobić brązowej piły czy siekiery, by zbudować statek służący do dowozu składników brązu.

Koniec, kropka!

Wpierw była epoka żelaza i stali a potem dopiero „epoka brązu i mosiądzu”…


Współczesna forma odlewnicza dzwonu w zbiorniku zaporowym przed jego zasypaniem. Dzwony są wykonywane z brązu (zwykle 80% miedzi / 20% cyny). Armaty wykonywano z brązu zwanego spiżem. „Spiż – stop miedzi z cyną, cynkiem i ołowiem, czasem zaliczany do brązów. Zawiera więcej cyny (11%) niż brąz cynowy (do 9%). Zawartości cynku i ołowiu są odpowiednio w granicach 2–7% i 2–6%. Jest odporny na korozję i ścieranie.”

Krótkie podsumowanie

Z punktu widzenia „kucharza”, produkcja żelaza jest banalnie prosta. Potrzebny jest tylko jeden składnik. Warunkiem „ugotowania” żelaza czy stali jest odpowiednio „mocny palnik” i łatwo rozpoznawalne złoże rudy żelaza. Wydaje się zupełnie niezrozumiałe to, że przez kilka tysięcy lat nie eksperymentowano, używano tylko węgla drzewnego do opalania prymitywnych dymarek. I nagle nastąpił przełom: doświadczenia z węglem zwyczajnym, antracytowym a potem koksem – choć oficjalnie kolejność była inna.

Wydaje się, że cała historia „od dymarki do Bessemera” jest nielogiczna. Jeżeli założyć, że każdy nowy wynalazek powstawał co pięć lat, i jeżeli założyć że antracyt faktycznie po raz pierwszy zastosowano w hutnictwie w roku 1837, to mamy taką sytuację – w nawiasie daty oficjalne. Temperatury i informacje z Wikipedii (plus Scientific American 1855 oraz z Rocznika Odkryć i Wynalazków 1872/3). „Rekonstrukcja” moja…

Do 1822 – wytapianie „żelaza dymarkowego” za pomocą węgla drzewnego. Temperatury do 900 °C.

.1827 (1828) – zastosowanie nadmuchu gorącego powietrza – osiągnięto 1000 – 1200 °C ( James Beaumonta Neilson). Rozpoczęcie produkcji szkła ołowiowego – flint – (wymagana temperatura 1100 °C) – oficjalnie rozpoczął to George Ravenscroft (1618–1681) – początek 1662, patent 1673. Wprowadzenie w Anglii podatków na produkcję szkła: 1746 i 1825. Fabryki szkła ołowiowego: Waterford Crystal – Irlandia 1783, Dania (1825 Holmegaard Glass Factory), Belgia (1826 Val Saint Lambert), Norwegia ( 1830 Magnor Glassverk), Niemcy (1834 Nachtmann), Czechy (1857 Moser), Szkocja (1867 Edinburgh Crystal), Niemcy (1872 Zwiesel Kristallglas). W latach 1742 – 1781 powstaje w Europie 7 hut szkła ołowiowego, w tym jedna w Anglii – 1776 Royal Brierley. Wikipedia: 1620s: „Blown plate” glass first produced in London – szkło dmuchane.
1678: „Crown glass” first produced in London. This process dominated until the 19th century.” – To szkło witrażowe, średnica kolorowych szybek: 10-15 cm.

.1832 (1619) – zastosowanie węgla kamiennego zamiast węgla drzewnego i piece cementacyjne (1720 – Derwentcote Steel Furnace, 1740 Benjamin Huntsman) – osiągnięto 1250 °C. Możliwe, że rozpoczęto produkcję żeliwa, dzięki czemu można było opracować metodę odlania żeliwnych tygli do otrzymywania miedzi, cyny a potem brązu.

.1837 (1837) – zastosowanie antracytu w hutnictwie – George Crane

.1842 (1709) – zastosowanie koksu (Abraham Darby I). 1796 – John Baildon uruchomił w hucie w Gliwicach pierwszy na kontynencie europejskim wielki piec pracujący na koksie. 1842 – Zakłady w Bochum odlewają pierwszy dzwon żeliwny.

.1847 Opracowanie procesu pudlingu (Henry Cort 1783-4 pomysł, pierwsze zastosowanie po 1800 r.). Zastosowanie węgla w śląskich hutach szkła i cynku (Johann Christian Ruberg – 1786 – 1798). Produkcja cynku w piecach muflowych wymaga temperatury ponad 950 °C

.1852 ( 1844 – 1846.) – pierwsze piece pudlingowe na Śląsku ( Johann Friedrich Julian Reil ). W 1851 odbyła się Wystawa Światowa w Londynie. Według „Rocznika Odkryć i Wynalazków” z 1872/73, na Wystawie w Londynie doszło do spotkania „kowali całego świata”, którzy wymieniali swoje doświadczenia. Stwierdzono, że „od dawnych czasów nie ma prawie żadnego postępu”.

.1857 (1855) – Wystawa w Paryżu 1855. Po raz pierwszy zaprezentowano „stal pudlingową”. Pokazano kawał takiej „stali” o masie 2,5 tony oraz „dzwony ze stali lanej” (żeliwo) z Bochum.
Pokaz ogromnego lustra według dopiero co opanowanej w Anglii technologii srebrzenia szkła ( 3 x 5 metrów ????). Możliwe że wtedy opracowano metodę produkcji szkła sodowego (soda–lime–silica glass) – 1450 °C. W USA odlano pierwsze płaskie szyby (6 sztuk, o wymiarach 9×4 stopy =2,75 x 1,2 metra) i jednocześnie opatentowano wykonywanie płaskiego szkła – w postaci „zupełnie płaskich, okrągłych denek w wydmuchiwanym walcu szklanym” .

.1862 (1862) Wystawa w Londynie. Pierwsza informacja o procesie Bessemera. Pokaz próbek stali bessemerowskiej jest absolutną sensacją. Krupp demonstruje blok „stali lanej” o masie 21 ton, ale zachwyt wzbudza także wykonany z żeliwa (lanej stali) dzwon z Bochum też o masie 21 ton.

.1867 (1867) – Wystawa w Paryżu. Po raz pierwszy pokazywany jest „piec gazowy do wytopu stali” Siemensa. „Nareszcie można bez trudności dojść do temperatury w której się topi stal”.
Krupp demonstruje „blok stali topionej” (żeliwa) o masie 40 ton, zaś hutnicy z Bochum dzwon żeliwny o masie 15 ton. A także „22 koła pełne, z obręczami odlanymi bez lutowania, ze stali topionej”. 1868 Robert Forester Mushet dopracowuje proces Bessemera i opracowuje przepis na produkcję stali narzędziowej.

.1872 (1873) – Wystawa w Wiedniu. Krupp prezentuje odlew żeliwny o masie 52 tony, powstały z jednoczesnego zlania żeliwa z 1800 szt „dymarek” (każda dawała około 30 kg produktu).

.1877 (1877) – Sidney Gilchrist Thomas dopracowuje proces Bessemera. Można produkować stal z europejskiej rudy żelaza.

.1882 (1884) – Szkło sodowe i optyczne (borosilicate crown glass) – 1675 °C (Abbe, Schott i Zeiss). Pojawia się stal łożyskowa oraz pierwsza szlifierka do precyzyjnego szlifowania kulek łożyskowych – 1883.

.1887 – Wystawy światowe: 1884 – Nowy Orlean, USA; 1885 – Antwerpia, Belgia; 1886 – Londyn, Wielka Brytania; 1886 – Melbourne, Australia; 1888 – Barcelona, Hiszpania; 1888 – Glasgow, Wielka Brytania ; 1889 – Paryż, Francja. Największy podziw wzbudza Wieża Eiffla. Największą atrakcją jest „ludzkie ZOO” pokazujące czarnych ludzi.

.1892 (1894) Frederick Winslow Taylor opracowuje produkcję stali narzędziowej.

Jak widać, przyjęte założenie o pięcioletnich odstępach w kolejnych skokach technologicznych, wydaje się całkiem logiczne i dziwnie zgadza się z oficjalnymi datami, szczególnie w drugiej połowie XIX wieku.

Przypomnijmy wybrane temperatury topnienia w kolejności od najniższej.

Uwaga: do „ugotowania szkła” potrzebujemy BARDZO WYSOKIEJ temperatury i „gotowania” przez około dobę. „Ugotowane” i wystudzone szkło topi się w temperaturze już tylko 300 – 400 stopni… Wikipedia przypomina, że temperatura wytopienia miedzi jest wyższa niż temperatura topnienia miedzi „już wytopionej”. Podobnie jest z brązem! Temperatura uzyskania cynku to ponad 950 °C. Dlatego tabela trochę miesza te dwa pojęcia. Ale niczego lepszego nie znalazłem…

Cynołów (pewter, spelter) – 170 – 230 °C
Sn – 231,93 °C
Pb – 327,46 °C
Zn – 419,53 °C
Mosiądz (CuZn37) – 902–920 °C
Ag – 961,78 °C
Au – 1064,18 °C
Cu – 1084,62 °C
Brąz – 940–1084 °C
Mosiądz (CuZn5) 1050–1065 °C (CuZn5)
krzemionka – powyżej 1100 °C
żeliwo – 1150 – 1200 °C
Szkło „egipskie = „frytowe” – gotowanie składników minimum +1450 °C. Podobnie szkło sodowe.
Fe – 1538 °C
szkło kwarcowe – 2000 °C

Jak widzimy, tradycyjna dymarka opalana węglem drzewnym nie pozwala na wytapianie złota, srebra, miedzi i uzyskiwanie cynku. Potrzebny jest intensywny nadmuch i to nie miechami kowala!

Uwarzenie „zupy z brązu” jest dużo trudniejsze. Nie tylko nie można go wytopić na zwykłej dymarce o maksymalnej temperaturze uzyskiwanej do 900 °C, ale trzeba ogromnej wiedzy i doświadczenia jakie składniki i w jakiej kolejności dodawać do „zupy”.

Do tego dochodzą niewyobrażalne problemy logistyczne – cyna w Europie „starożytnej” była dostępna tylko w Kornwalii. By uzyskać pożądany rodzaj brązu musimy posiadać wytopione wcześniej, składniki w czystej postaci, które musimy dokładnie dawkować.

Mało tego! Uzyskiwanie brązu to ZUPEŁNIE INNA TECHNOLOGIA niż wytwarzanie żelaza!

Nie można korzystać z glinianych dymarek. By wytopić z rudy miedź czy cynę, lub potem z wytopionych składników dawkowanych w dokładnych proporcjach wytopić stop brązu, potrzebujemy tygla. Żaroodpornego i przewodzącego ciepło naczynia, najlepiej z żelaza, żeliwa czy stali. A małe, „ceramiczne tygielki” używano od 4 tysięcy lat przed naszą erą do procesu uzyskiwania pierwiastków metalicznych ( miedź, ołów, cynk, arsen, antymon czy bizmut), w procesie kupelacji.

Wikipedia: „Kupelacja była powszechnie stosowana aż do XIX w., gdy została wyparta przez proces Pattinsona (1833) i proces Parkesa (1850).” Zgadzam, się z Wikipedią, że „kupelowanie” czyli wyprażanie kilkudziesięciu dekagramów rudy jakiegoś metalu kolorowego w małym tygielku może pozwolić otrzymać kroplę metalu. Ale nigdzie nie ma informacji jak i w czym wytapiano jednorazowo kilkaset kilogramów brązu. Jak przenoszono tygiel z płynnym brązem nad formę do odlania armaty czy dzwonu? Suwnicą?

Nawiasem mówiąc, zupełnie zadziwiające jest rozpoczęcie masowej produkcji wyrobów z „cynołowiu”, po ponad 50 latach od momentu rozpoczęcia produkcji cynku!

Mówiąc krótko, bez zastosowania jako paliwa węgla, antracytu a potem koksu z dodatkowym nadmuchem (powietrze pod ciśnieniem kilku atmosfer !!!) i odpowiednich, żaroodpornych ale doskonale przenoszących ciepło tygli – nie ma nie tylko szkła ani też „epoki brązu”.

A teraz podsumowujemy. Brąz to stop miedzi i cyny. W zależności od proporcji tych składników możemy otrzymać „brązy” o zupełnie odmiennych własnościach. Z brązu „na dzwony” da się odlać armatę, ale tylko „jednorazową”. Z brązu „armatniego” da się odlać dzwon, ale będzie miał on głuchy dźwięk. W zależności od proporcji cyny i miedzi, oraz dodatków innych metali, możemy otrzymać brązy które dają się kuć, brązy łożyskowe, „zwierciadlane” czy nawet brązy sprężynujące.

Dzięki dodatkowi cynku do „brązu klasycznego”, otrzymujemy „brąz armatni”, czyli „spiż” – materiał na lufy, który dopiero po roku 1859 został zamieniony przez „stal Kruppa”


Dzwon Zygmunta. Litografia z 30.10.1841

Hipoteza

Uważam, że „epoka brązu i mosiądzu” nastąpiła po otrzymaniu żeliwa, czyli po osiągnięciu temperatur 1150 – 1200 °C – czyli na początku XIX wieku.

Uzasadnienie

Szanowny Czytelniku! Jeżeli nie wiemy o co chodzi, to na pewno chodzi o pieniądze!

Rosyjska Wikipedia pisze tak: „Если первоначально железо было очень дорогим материалом (в документах, датированных XIX—XVIII веками до н. э., обнаруженных в руинах ассирийского поселения Кюльтепе в Центральной Анатолии, упоминается, что стоимость железа в 8 раз дороже золота), то с открытием способа получения железа из руды его стоимость падает. Так в найденных при раскопках дворца ассирийского царя Саргона табличках говорится, что при основании дворца (714 год до н. э.) были преподнесены дары, в том числе и металлы, при этом железо уже не упоминается в качестве дорогого металла, хотя при раскопках был обнаружен склад железных криц.”

Po polsku: „pierwotnie żelazo było bardzo drogim materiałem (w dokumentach datowanych na XIX – XVIII wiek p.n.e, odkrytych w ruinach asyryjskiej osady Kultepe w środkowej Anatolii), wspomina się, że cena żelaza jest 8 razy wyższa niż złoto.”

Później cena żelaza spada, bo ma o tym świadczyć brak informacji o tym, że jest to cenny metal – z zapisów z roku 714 p.n.e.

Mija prawie 4 TYSIĄCE LAT, mamy połowę wieku XVIII i encyklopedię Benedykta Chmielowskiego. „Nowe Ateny” – to pierwsza polska encyklopedia powszechna. Miała dwa wydania, pierwsze w latach 1745–1746, drugie, uzupełnione i rozszerzone, w latach 1754–1764.

Znajdujemy tam informację o tym, że w Polsce „wytwarza się żelazo, ale najlepsze jest to sprowadzane z Indii. Za 14 funtów tego indyjskiego żelaza trzeba zapłacić 250 funtów złota”.

Wynika z powyższego, że „dobre indyjskie żelazo” było prawie 18 razy droższe od złota. Za jeden kilogram żelaza płacono 17,86 kg złota! Można przypuszczać że to cenne „indyjskie żelazo” to kowalny magnetyt meteorytowy, czyli „naturalna stal”.

Jeżeli w ciągu 4 tysięcy lat kilogram żelaza miał wartość od 8 do prawie 18 kg złota, a w poszukiwaniu złota ludzie rozbijali się po okolicznych kontynentach i dosłownie zabijali się, to co by zrobili dla dobrego żelaza?

Ciekawe, że przez kilka tysięcy lat wartość złota w stosunku do żelaza zmniejszyła się ponad dwa razy…

A ruda żelaza – w przeciwieństwie do rudy miedzi (nie mówiąc o cynie) – była niemal wszędzie! Wystarczyło tylko zainwestować w kilku „greckich naukowców” od pneumatyki i wynająć kilku „hutników od brązu”.

Wielu historyków techniki wyraża zdziwienie, czemu „starożytni Rzymianie” nie budowali maszyn parowych? Posiadali podstawy teoretyczne i praktyczne – vide „maszyna Herona”. Wystarczyło skonstruować JEDNĄ maszynę parową (choćby turbinę Herona), napędzającą JEDNĄ sprężarkę tłokową czy odśrodkową!

Proszę pochodzić po muzeach czy pooglądać obrazki w internecie! Przez jakieś 5 – 6 tysięcy lat odlewano z brązu niezwykle precyzyjne elementy (rzeźby, kubki, puchary, wazy, dzwony, działa). Odlanie cylindra, tłoka, kotła, koła, przekładni, łożyska panewkowego, śruby a nawet zębatki – nie stanowiło najmniejszego problemu technologicznego!

A jak pamiętamy, w roku 1829 są problemy by odlać kawałek żeliwnej rury cylindra lokomotywy.

Dlaczego przez ponad 300 lat stosuje się w drukarniach prasy wykonane całkowicie z drewna? Czemu nie wykonywano ich z brązu? A przynajmniej samej śruby?

Ten fakt jest dla mnie jednym z koronnych dowodów na to, że przed rokiem 1800 brąz nie był znany ludzkości! Wykonanie śruby a potem dopasowanej do tej śruby nakrętki z brązu metodą traconego wosku jest wszak banalnie proste!

Wykonanie JEDNEJ maszyny parowej z brązu, umożliwiło by produkcję stali, z której można by wykonywać kolejne maszyny parowe, dzięki czemu produkcja stali rosła by w postępie geometrycznym. Do pewnego momentu zyski z produkcji żelaza i stali byłyby OGROMNE!

Moim zdaniem prace nad stopami brązu zaczęły się gdy powstała potrzeba produkcji łożysk ślizgowych i panewek do żeliwnych maszyn parowych. Prace nad produkcją mosiądzu rozpoczęły się gdy powstała potrzeba budowania kotłów „nadciśnieniowych”, rur oraz pozostałej armatury.

A do tego potrzeba było wpierw odlać żeliwne kotły i tygle do uzyskiwania miedzi, cyny czy ołowiu.

Proszę zauważyć, że kopalnie cyny i miedzi w Kornwalii są zamykane w latach 1883 – 1895. Zakończenie eksploatacji rud miedzi na Słowacji miało miejsce w 1888 r.

A dlaczego? Ano, oficjalnie „z uwagi na spadek cen miedzi”. A dlaczego spadła wtedy cena miedzi? Bo przestała być potrzebna! A dlaczego? A dlatego, że pojawiły się wtedy stalowe łożyska toczne!

Historia z łożyskami jest taka.

„Starożytność” i Leonarda da Vinci pomijam…

W roku 1794 brytyjski wynalazca z Carmarthen, Philip Vaughan, opatentował znane nam współcześnie łożysko kulkowe. Ale trzeba było czekać niemal sto lat na rozpoczęcie produkcji stalowych łożysk tocznych.

Bez łożysk nie ma maszyn, ani „rewolucji przemysłowej”. Zgodnie z Wikipedią, pierwsze łożyska w przemyśle były wykonane z drewna, potem z brązu – jako łożyska ślizgowe. Jak pamiętamy z wpisu dotyczącego informacji Scientific American, w roku 1855 opatentowano łożysko ślizgowe z elementami ślizgowymi, wykonanymi z drewna. Przełom polegał na wymienności tych drewnianych elementów.

W 1839 roku Amerykanin, Isaac Babbitt, wynalazł stop do odlewania łożysk ślizgowych, zwany powszechnie od nazwiska wynalazcy „babbittem”. W swoim patencie „ujawnił tylko jedną ze swoich receptur stopu łożyskowego. Inne stopy zostały opracowane później”.

Typowy „stop Babbitta” składa się z 83–88% cyny, 8–10% antymonu, 3–6% miedzi i 0,5% ołowiu. Ford używał na penewki stosowane w silnikach swoich samochodów stopu: 86% cyny, 7% miedzi, 7% antymonu. Przypomnę, że metodę produkcji antymonu opracował w roku 1783 inżynier Anton von Swab z kopalni w Szwecji „Sala Silver Mine”.

Jak dalej opowiada święta księga Wikipedii, przed pojawieniem się małych i tanich silników elektrycznych, w XIX-wiecznych fabrykach, moc obrotowa była przekazywana z silnika parowego na halę maszyn poprzez „wały napowietrzne” idące przez całą halę, „podtrzymywane setkami łożysk Babbitt’a”. A z tego „centralnego wału napędowego”, pasami transmisyjnymi obroty były przenoszone na poszczególne maszyny, w których były kolejne dziesiątki i setki brązowych łożysk ślizgowych.

A ile brązu łożyskowego potrzebowały szybko powstające na całym świecie koleje?

Skala zapotrzebowania na brązy do łożysk w połowie XIX wieku musiała być niewyobrażalna! Pewnie wtedy zaczęto eksperymentować z brązami arsenowymi i cynowymi.

Należy też pamiętać, że do XIX wieku nie rozróżniano ołowiu od cyny!

A potem nastąpiła kolejna rewolucja przemysłowa:

.1869 – Francuz Jules Suriray patentuje łożyska kulkowe do roweru.

.1883 – Friedrich Fischer i Wilhelm Höpflinger zbudowali pierwszą maszynę do szlifowania kulek łożyskowych. „Teraz kulki mogą być produkowane z bardzo małym odchyleniem od idealnej formy”. Wikipedia: „Ten pomysł jest uważany za historyczny początek przemysłu łożysk tocznych”. Do roku 1891 tworzy się „wielka trójka ze Schweinfurtu” – centrum europejskiego i światowego przemysłu łożyskowego ( Kugelfischer, Fries & Höpflinger oraz Fichtel & Sachs). Moim zdaniem, to historyczny początek NOWOCZESNEGO przemysłu.

.1890-1910 – kolejne patenty przemysłowców ze Schweinfurtu (Friedrich Fischer, Wilhelm Höpflinger, Ernst Sachs i August Riebe)

.1898 – Henry Timken patentuje w USA łożysko stożkowe

. 1898-1901 – Powstają naukowe podstawy technologii elementów tocznych – Technisches Versuchsanstalt Potsdam-Neubabelsberg pod kierunkiem Richarda Stribecka.

.1907 – Sven Gustaf Wingqvist wynalazł samonastawne łożysko kulkowe i założył firmę Svenska Kullagerfabriken – SKF w Göteborgu. Można powiedzieć, że w tym momencie „łożyska trafiają pod strzechy”, czyli do maszyn rolniczych.

Jak widać, w latach 1883 – 1884, następuje wyraźny przełom w technologii. Jednocześnie pojawiła się i stal łożyskowa, i szkło optyczne – osiągnięto temperatury 1675 °C.

Ale jeszcze do końca XIX wieku produkuje się jedynie teleskopy zwierciadlane, ze zwierciadłami wykonanymi z brązu typu „speculum”…

Choć brązy „zwierciadlane” są znane „od starożytności”, dopiero dzięki pracom Karla Augusta von Steinheil oraz Léona Foucault z lat 1856 – 1857, dzięki srebrzeniu powierzchni udaje się uzyskać współczynnik odbicia 90% – wcześniej tylko 45 %.

W roku 1867 powstaje „the Great Melbourne Telescope” z brązowym srebrzonym zwierciadłem o średnicy 122 cm (48 cali). Kolejne teleskopy z „brązowymi zwierciadłami” powstają w latach 1879 (91 cm) i 1887 (152 cm).

Pierwsze teleskopy ze szklanymi zwierciadłami: 1908 (150 cm), 1917 (250 cm), 1948 (508 cm).

* * *

Mając wszystko powyższe na uwadze, tym samym, w sposób naukowy, posługując się oficjalnymi informacjami, odesłaliśmy do bajek wszystkie opowieści o możliwości produkcji brązu, spiżu i mosiądzu, w tym dzwonów, armat i wszelkich luf ze średniowiecza i starożytności do pierwszej połowy XIX wieku.

Na zakończenie, proszę sobie gdzieś zapisać grubym, kolorowym mazakiem, że „epoka brązu” zaczęła się i skończyła w XIX wieku!

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Reszta wykorzystanych linków

https://bskamalov.livejournal.com/11635.html

https://mech.pg.edu.pl/documents/174709/18148043/Materia%C5%82y-a-post%C4%99p-cywilizacji-_laboratorium.pdf

https://en.wikipedia.org/wiki/Speculum_metal
https://en.wikipedia.org/wiki/Bismuth_bronze
https://pl.wikipedia.org/wiki/Dzwon_Zygmunt
https://ru.wikipedia.org/wiki/Tuba_Dei
https://de.wikipedia.org/wiki/Dammgrube
https://en.wikipedia.org/wiki/Gunmetal
https://de.wikipedia.org/wiki/Rotguss

https://en.wikipedia.org/wiki/Bearing_(mechanical)#History
https://en.wikipedia.org/wiki/Babbitt_(alloy)
https://pl.wikipedia.org/wiki/Babbit_(stop)
https://de.wikipedia.org/wiki/W%C3%A4lzlager
https://cs.wikipedia.org/wiki/Valiv%C3%A9_lo%C5%BEisko
https://en.wikipedia.org/wiki/Wrought_iron
https://fr.wikipedia.org/wiki/Floris_Osmond
https://en.wikipedia.org/wiki/Gray_iron

https://en.wikipedia.org/wiki/Bronze_Age
https://cs.wikipedia.org/wiki/Doba_bronzov%C3%A1
https://en.wikipedia.org/wiki/Roman_metallurgy
https://cs.wikipedia.org/wiki/M%C4%9B%C4%8F
https://en.wikipedia.org/wiki/Tin_sources_and_trade_in_ancient_times
https://en.wikipedia.org/wiki/Tin
https://cs.wikipedia.org/wiki/C%C3%ADn
https://cs.wikipedia.org/wiki/C%C3%ADnovec_(Dub%C3%AD)
https://de.wikipedia.org/wiki/C%C3%ADnovec
https://cs.wikipedia.org/wiki/Horn%C3%AD_Krupka
https://cs.wikipedia.org/wiki/Krupka
https://de.wikipedia.org/wiki/Krupka
https://cs.wikipedia.org/wiki/Horn%C3%AD_Slavkov
https://de.wikipedia.org/wiki/Horn%C3%AD_Slavkov
https://en.wikipedia.org/wiki/Tin_mining_in_Britain
https://en.wikipedia.org/wiki/Mining_in_Cornwall_and_Devon
https://en.wikipedia.org/wiki/Dartmoor_tin-mining
https://en.wikipedia.org/wiki/Dover_Bronze_Age_Boat
https://en.wikipedia.org/wiki/Ferriby_Boats
https://en.wikipedia.org/wiki/Ferrous_metallurgy
https://en.wikipedia.org/wiki/Crucible_steel
https://pl.wikipedia.org/wiki/Dymarka
https://en.wikipedia.org/wiki/Bloomery
https://pl.wikipedia.org/wiki/Kupelacja
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%8B%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D1%82%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BF%D0%B5%D1%87%D1%8C
https://pl.wikipedia.org/wiki/Pudlingarnia
https://pl.wikipedia.org/wiki/Fryszerka
https://de.wikipedia.org/wiki/Frischen
https://en.wikipedia.org/wiki/Finery_forge
https://en.wikipedia.org/wiki/Blast_furnace
https://de.wikipedia.org/wiki/Eisen
https://en.wikipedia.org/wiki/Abraham_Darby_I
https://en.wikipedia.org/wiki/Lead_glass
https://en.wikipedia.org/wiki/Soda%E2%80%93lime_glass

https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%82%D0%B5%D0%BA%D0%BB%D0%BE

https://fr.wikipedia.org/wiki/Verre
https://en.wikipedia.org/wiki/Glass
https://en.wikipedia.org/wiki/Crown_glass_(window)
https://cs.wikipedia.org/wiki/Bucna
https://de.wikipedia.org/wiki/Butzenscheibe
https://fr.wikipedia.org/wiki/Soufflage_en_couronne
https://pl.wikipedia.org/wiki/Gom%C3%B3%C5%82ki

https://en.wikipedia.org/wiki/Ferrous_metallurgy
https://en.wikipedia.org/wiki/Non-ferrous_extractive_metallurgy

https://en.wikipedia.org/wiki/Chalcolithic

https://en.wikipedia.org/wiki/Metallurgy_during_the_Copper_Age_in_Europe
https://en.wikipedia.org/wiki/Bronze_Age_Britain
https://en.wikipedia.org/wiki/Atlantic_Bronze_Age
https://en.wikipedia.org/wiki/Great_Orme
https://en.wikipedia.org/wiki/Bronze_Age_Europe
https://en.wikipedia.org/wiki/Native_copper
https://en.wikipedia.org/wiki/Iron_Age

https://en.wikipedia.org/wiki/French_Bronze
https://en.wikipedia.org/wiki/Pewter
https://en.wikipedia.org/wiki/Spelter
https://pl.wikipedia.org/wiki/Pewter
https://pl.wikipedia.org/wiki/Kupelacja

https://en.wikipedia.org/wiki/Non-ferrous_extractive_metallurgy
https://pl.wikipedia.org/wiki/Konwisarstwo

https://pl.wikipedia.org/wiki/Spi%C5%BC
https://cs.wikipedia.org/wiki/D%C4%9Blovina

https://pl.wikipedia.org/wiki/Mosi%C4%85dz
https://en.wikipedia.org/wiki/Abraham_Darby_II
https://en.wikipedia.org/wiki/Abraham_Darby_III
https://en.wikipedia.org/wiki/Abraham_Darby_IV

vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv

ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ

Zgodnie z sugestiami Czytelników, tym którym podoba się moja „pisanina”, umożliwiłem składanie osobistych podziękowań…

Można podziękować poprzez portal „Patronite”:

https://patronite.pl/blogbruska

Lub przez PayPal:

blogbruska@gmail.com

ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ ʘ

vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

Do tłumaczenia tekstów można stosować na przykład:
http://free-website-translation.com/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

♫ – OFF TOPIC – SPIS TREŚCI tematów „OT”
https://kodluch.wordpress.com/2018/03/16/%e2%99%ab-off-topic-spis-tresci-tematow-ot/

https://kodluch.wordpress.com/about/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

18 uwag do wpisu “♫ – OFF TOPIC – Epoka brązu. Część I

  1. cytuję:
    „Wydaje się, że cała historia … jest nielogiczna/he ,he-a nie zmyślona?/
    Mija prawie 4 TYSIĄCE LAT, mamy połowę wieku XVIII i encyklopedię Benedykta Chmielowskiego. „Nowe Ateny”…
    Znajdujemy tam informację o tym, że w Polsce „wytwarza się żelazo, ale najlepsze jest to sprowadzane z Indii. Za 14 funtów tego indyjskiego żelaza trzeba zapłacić 250 funtów złota”.
    Wynika z powyższego, że „dobre indyjskie żelazo” było prawie 18 razy droższe od złota. Za jeden kilogram żelaza płacono 17,86 kg złota! ”

    to ja się pytam :

    to jak to było z tymi „kosynierami” Kościuszki z kosami droższymi od złota ?

    Całą „historia i wynalazki” świata po resecie kłamcy musieli napisać od nowa na tym 100-200 letnim papierze.

    Jak zawsze podziękowanie dla autora z pracę

    Polubione przez 1 osoba

    • Dzięki!

      Z kosami było tak, że pierwsze kosy wynaleziono i zaczęto produkować w Karyntii i Styrii około roku 1830 – oficjalnie. Druga oficjalna informacja to pierwszy angielski zakład produkujący kosy – koniec wieku XVIII.

      A w Powstaniu Styczniowym mieli tylko kilkanaście kos, dlatego też powstańcy byli przede wszystkim uzbrojeni w piki!

      Wikipedia:
      https://pl.wikipedia.org/wiki/Pika
      „Ostatni raz piki były wykorzystywane bojowo przez Polaków w powstaniu styczniowym. Głównie wtedy w oddziałach kosynierów używano kos bojowych. Czasami jednak brakowało kos, które można by przekuć na sztorc. Wtedy domowymi sposobami zaczęto produkować i inne typy broni drzewcowej, w tym i piki. Tak postępowano między innymi w obozie w Ojcowie w lutym 1863[1]. Z pikinierów i kosynierów tworzono tam całe kompanie i bataliony[1]. Powstańczy pikinierzy brali potem udział w bitwie pod Miechowem[1]. ”

      „Kosynierzy” to nie „okres Kościuszki” ale rok 1863!

      Pierwsza fabryka kos na wschód od Odry to fabryka pod Wilnem – lata 1880-1890.

      Z pamiętnika Jana Słomki – opisującego koniec drugiej połowy wieku XIX:
      http://www.linux.net.pl/~wkotwica/slomka/slomka-03.html

      ” W całej gminie nie było wozu, na którym byłoby choć za 1 zł. żelaza. Cały wóz był »bosy«, t. j., nie kuty, skrępowany wiciami brzozowemi. Na dowód, jak mało był ceniony, przytoczę fakt, że gdy wóz taki, odziedziczony po dziadku, sprzedałem szewcowi w Tarnobrzegu, Ignacemu Zdyrskiemu, ten za to po długim targu zgodził się podszyć mi proste buty, co wtedy mogło przedstawiać wartość 1½ reńskiego.

      Kto się wybierał w drogę takim wozem na 2 lub 3 mile, musiał mieć maźnicę, uwiązaną w tyle u wozu, do smarowania osi drewnianych, gdyż inaczej wóz piszczał i nie dało się jechać. Prócz tego brał ze sobą gruby drąg i sochę na windugę, konieczną przy smarowaniu wozu, gdyż własną siłą nie można go było ulżyć.

      Gdy kto jechał przez wieś, a miał osie nie nasmarowane i wóz mu skrzypiał wołali za nim: »Sprzedaj woły — kup se smoły!«

      Dopiero po pańszczyźnie zaczęły nastawać wozy żelazne, t. j. mające koła okute w żelazne »rafy« czyli obręcze, ale osie były jeszcze drewniane. Potem nastawały wozy mające i osie żelazne. Na razie który gospodarz wóz taki sobie sprawił, był nazywany »bogaczem« i budził wielki dziw w gminie.

      Jednym słowem, nie miał nikt podobnych do teraźniejszych narzędzi rolniczych, tak do uprawy gruntu, jako też do innych potrzeb gospodarczych.”

      Polubione przez 1 osoba

  2. Czyli że np
    .https://pl.wikipedia.org/wiki/Br%C4%85zy_z_Riace
    rzeźby te nie mogły powstać w starożytnej Grecji ?
    Czy to znaczy że wszystkie starożytne artefakty znajdowane w ziemi powstały w XIX wieku i ktos pozakopywał je dla jaj żeby dzisiejsi archeolodzy mieli co robić ?
    Trochę karkołomna hipoteza .
    I mam pytanie , dlaczego metodą wielokrotnego przekuwania nie można uzyskać stali nadajacej się na wyrób np siekier. Co takiego stoi na przeszkodzie ?

    Polubione przez 1 osoba

    • re: „rzeźby te nie mogły powstać w starożytnej Grecji ?”

      Nie wiem. Ja zadaję tylko pytania.
      Na teraz pytania dwa:
      .1. Jeżeli wykonywano tak precyzyjne odlewy, czemu tą metodą nie odlano w roku 1829 z takiego materiału i taką metodą dwóch zwykłych rur do parowozu? Męczyli się bezskutecznie z żeliwem…

      .2. W czym topiono brąz i co było źródłem ciepła…

      PS
      Wiele odpowiedzi dałoby poznanie dokładnego składu różnych starozytnych brązów…

      Sam jestem zaskoczony informacjami jakie pozbierałem i ułożyłem…

      Hipoteza kolejna.

      Możliwe, że do katastrofy istniała poprzednia cywilizacja „żeliwno-brązowa”, która obejmowała Morze Czarne, Kaspijskie oraz Ural (jako „centrum metalurgiczne”). Z braku cyny w tym rejonie – wytapiano brązy „arsenowe”.

      Potem nastąpiła katastrofa która zniszczyła wszystko w tym rejonie. Ocaleli nieliczni fachowcy a technologie zaczęto odtwarzać w oparciu o zasoby Kornwalii, Anglii oraz terenu od Saksonii po obecną Rumunię. Brązy jakie zaczęto wytapiać były „cynowe”. Potem dopiero wznowiono produkcję brązów arsenowych…

      Zwracam uwagę na to, że zgodnie z oficjalną wersją historii mamy ponad 4 tysiące lat zupełnego zastoju: prymitywne dymarki do wytopu „żelaza” i brązy cynowe – które w niepojęty sposób są wykonywane (a to zupełnie inna technologia jak wytworzenie 15 kg bryły żelaza zmieszanej z żużlem i węglem). A potem mamy niesamowity skok w metalurgii.

      Pozdrawiam

      Polubienie

      • A co z kultura łuzycka której liczne brązwe artefakty znajdujemy na naszych terenach?
        .https://pl.wikipedia.org/wiki/Kultura_%C5%82u%C5%BCycka.
        Nie mam pojecia jakiego brazu używali starożytni Grecy , choc pewnie jest to do poszukania , ale jak widac po ich spuściźnie , sztukę odlewania brazu opanowali do perfekcji a metoda traconego wosku do dnia dzisiejszego jest stosowana.
        Zachowane przedmioty a zwłaszcza posągi , świadczą że opanowali metodę topienia dużych ilości brązu .
        A może taka ciekawostka z dziedziny metalurgii rzuci trochę światła na wytop brązu.
        Temperatura topienia miedzi jest 1084 stopnia Celcjusza ale temperatura topienia brązów jest mniejsza a nawet dużo mniejsza i zależy od składu tegoż brązu . Aby uzyskac stop 2 składników o rożnych temperaturach topienia wystarczy najpierw stopic ten o niższej temperaturze np. cynę i dodawać stopniowo miedź podnosząc jednocześnie temperaturę . Po jakims czasie miedź rozpuści sie w cynie tworząc stop cyny z miedzią . Kontrolowane dodawanie miedzi i temperatury pozwoli w końcu uzyskac stop o odpowiednim składzie .
        Szczegolnym przykładem rozpuszczania się metali jednym w drugim jest tworzenia amalgamatów . Do rtęci, która jest płynna w temp pokojowej , wrzucamy kawałki złota lub srebra . Po jakimś czasie rozpuszczą się w rtęci . Kiedyś robiono z tego plomby do zębów i używano do złocenia .

        Polubione przez 1 osoba

        • Re: „Zachowane przedmioty a zwłaszcza posągi , świadczą że opanowali metodę topienia dużych ilości brązu .”

          To jeżeli „starożytne hutnictwo” było na poziomie połowy XIX wieku, gdzie są grecko-rzymskie koleje parowe i parostatki?

          A my mamy rozpoczecie używania antracytu w roku 1837, łozysko kulkowe w roku 1883 i lot Sputnika 1957. 120 lat realnego rozwoju i kilka tysięcy czegoś niezrozumiałego…

          PS
          Do odlania wyżej pokazanej rzeźby greckiej potrzebujemy „ugotować” brąz a jakiejś beczce – powiedzmy o pojemności 50 litrów. Musi być wykonana z czegoś co ma większą temperaturę topnienia niż gotowana zawartość. Nic innego jak żeliwo nie podchodzi…

          PS2
          Nie jest zrozumiałe wcześniejsze zastosowanie koksu niż antracytu

          https://pl.wikipedia.org/wiki/1796

          .30 lipca – w Łażanach na Dolnym Śląsku otwarto drugi w Europie most żelazny.
          .10 listopada – John Baildon uruchomił w hucie w Gliwicach pierwszy na kontynencie europejskim wielki piec pracujący na koksie.

          Polubienie

          • A słyszałeś o tyglach ceramicznych do topienia metali ? Wytrzymuja więcej niż metalowe .
            Żeby zalać dużą formie nie potrzeba duzego pieca do topienia . Może być kilka mniejszych. Ważne jest zachowanie ciągłości procesu do momentu wypełnienia formy.
            Zresztą ciekawą postacią w mitologii greckiej jest Hefajstos . Bóg kowal a lepiej bóg od pracy z metalem . Istnienie go świadczyć może że wiedza o metalurgii była wiedzą czysto praktyczną uzyskana metodą prób i błędów i że nie do końca byli w stanie przewidziec wynik swej pracy . Porywczy charakter Hefajstosa może nam ukazać jakie emocje towarzyszyły pracy ówczesnych metalurgów .

            Polubione przez 1 osoba

          • re: „A słyszałeś o tyglach ceramicznych do topienia metali ? Wytrzymuja więcej niż metalowe .”

            Tylko że wypalenie „tygla ceramicznego” wymaga wysokiej temperatury, wyższej niż przy topieniu brązu…

            PS
            Ceramika to druga połowa wieku XVIII – oficjalnie.
            Do odlania takiego dzwonu typu „Zygmunt” o masie 12 ton, potrzebujemy 1,5 m3 „zupy”. Nie ma szans by wykonać „tygiel-beczkę” ceramiczną tej wielkości. Ale nawet jakby nagrzewano 30 ceramicznych tygli po 50 litrów, każdy zawierał by jakieś 400 kg płynnego brązu – jak to technicznie przenosić nad miejsce gdzie zalewamy formę?

            PS2
            Wikipedia:
            https://pl.wikipedia.org/wiki/Br%C4%85zy
            Brąz w starożytności
            Na terenie Europy miedź eksploatowano ze złóż dostępnych na powierzchni lub prymitywnymi metodami górniczymi. By wydobyć miedź drążono lej w podłożu skalistym. Wyjątkiem są stokowe wychodnie żył, gdzie w głąb stoku drążono skośne lub poziome sztolnie. Po wydobyciu ruda była poddawana wstępnej obróbce na miejscu (sortowanie, wstępne oczyszczanie, rozcieranie na małe kawałki). Bezwartościowych domieszek pozbywano się płucząc rozdrobnioną rudę w drewnianych nieckach. Następnie rudę prażono i wytapiano w dymarkach. Cynę uzyskiwano najczęściej z aluwialnych rozsypisk. Kolejne etapy produkcji – wytwarzanie przedmiotów brązowych – odbywały się poza miejscem wydobycia. Przedmioty z brązu odlewano, wlewając stop do form kamiennych, a także stosowano technikę na wosk tracony; znano także obróbkę plastyczną w postaci kucia, wyciągania, trybowania i cyzelowania.

            Polubienie

          • „Ceramiką ” może byc ubita ziemia lub glina , rynna wykuta w skale . Piec można umieścić wyżej niż formę i po otworzeniu metal będzie płynąc do formy w dole . Nie trzeba niczego przelewac z „garnka do garnka” . Taki sposób odlewania można znaleźć na starych rycinach przy odlewaniu dzwonów.
            A przeszukując neta znalazłem taki artykulik
            .https://archeowiesci.pl/2013/11/30/tajemnica-starozytnych-metalurgow-wreszcie-zlamana/
            Więc może nie jest to kwestia niemożności a raczej sposobu.
            A z wynalazkami tak już jest że czasami ludzkość o nich zapomina aby po jakimś czasie wymyślic je na nowo.
            Np cement z popiołów powulkanicznych , dość powszechnie stosowany w Cesarstwie Rzymskim , wraz z upadkiem tegoz został zapomniany na grube setki lat , aby wspólcześnie narodzic się na nowo.

            Polubione przez 1 osoba

    • Dodam, że podstawą metalurgii i przemysłu szklarskiego są odpowiednie materiały ogniotrwałe.

      Przypomnę informacje:
      https://kodluch.wordpress.com/2018/07/21/%e2%99%ab-off-topic-rocznik-odkryc-i-wynalazkow-czesc-4/

      Dalej mamy zapisy na temat wytwarzania ałunu oraz gliny ogniotrwałej [A/V/37/192-193-194].

      Gliny ogniotrwałe dopiero się bada i „klasyfikuje”!!!. Jeżeli w latach 1873-1874 dopiero zbadano i sklasyfikowano gliny ogniotrwałe – to jak i z czego do tej pory budowano piece szklarskie oraz piece w których otrzymywano żelazo pudlingowe i żeliwo?

      Bez opanowania produkcji cegły ogniotrwałej nie ma ani hutnictwa metali ani produkcji szkła!

      Według opisu, największą ogniotrwałością cechują się produkowane w Anglii „cegły kwarcowe”, który to materiał „nie jest gliną”.

      Dalej opis: „Do przygotowania angielskich kwarcowych cegieł służy piaskowiec z Neaththale, znajdujący się częścią pod postacią skał, częścią jako piasek. Skała ta jasno siwej barwy, na brzegach przeświecająca, z odłamem krystalicznego kwarcu podług Bischofa (kruszy się za pomocą żelaznych walców na gruby proszek, z wyjątkiem bardzo twardych części,) miesza z 1 % wapna i za pomocą dostatecznej ilości wody, zarabia na gęstą massę, z której (w żelaznych formach przez naciskanie) urabia się cegły. Uformowane cegły suszy się, przez siedem dni silnie wypala i przez tyleż oziębia. Sztuczne te kamienie w odłamie przedstawiające nieforemne, siwawe kawałki kwarcu otoczone jasno brunatno żółtą massa, nie kurczą się, w wysokiej temperaturze jak to ma miejsce z cegłą, lecz rozszerzają. Cegły te odznaczają się największą ogniotrwałością i dla tego nie mogą być przez inne zastąpione tam, gdzie bardzo wysoka temperatura zastosowaną być musi, jak np. w piecach do stali, również w niektórych częściach pieców płomienistych, pieców do szkła, porcelany, cynku i t. p. Przedstawiają tę tylko niedogodność, że tlenki metaliczne, bardzo zasadowe szlaki, silnie na nie działają, jak również i gwałtowna zmiana temperatury.”

      Fersztejn? W roku 1873 dopiero bada się gliny pod kątem wypalania z nich cegieł ogniotrwałych! A do tej pory Europa sprowadza z Anglii „cegły kwarcowe” które służą do budowy pieców do wytopu żelaza i szkła!”

      Polubienie

Dodaj komentarz

Proszę zalogować się jedną z tych metod aby dodawać swoje komentarze:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Google

Komentujesz korzystając z konta Google. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Połączenie z %s