♫ – OFF TOPIC – Rocznik Odkryć i Wynalazków – część 4



Wystawa Światowa w Wiedniu w roku 1873. Elektrycznie podświetlona fontanna…

♫ – OFF TOPIC – Rocznik Odkryć i Wynalazków – część 4

 

Mój wstępny, bardzo długi komentarz.

Pewnie tym odcinkiem narażę się chemikom i lingwistom. Nie będę udawać, że znam te dziedziny lepiej jak Czytelnik, więc braki wiedzy spróbuję nadrabiać logiką…

Zacznijmy od świętej Wikipedii i potażu:

„Gdyby nie było potażu
Nie byłoby ekwipażu;
Skarb to nie dość wielbiony
Z popiołów mamy galony.”

Ignacy Krasicki (1735 – 1801)

„Potaż (historyczna, regionalna pisownia również potasz od niem. Potasche) – zanieczyszczona postać węglanu potasu K2CO3, rozpuszczalna w wodzie część popiołu pochodzącego ze spalania węgla drzewnego, zawierająca również zmienne ilości innych związków potasu. Nazwa potaż używana jest czasami na określenie dowolnego minerału zawierającego potas, zwłaszcza w krajach anglojęzycznych (potash).

Polska była dość długo eksporterem potażu. Szczyt produkcji potażu w Polsce osiągnięto w XVII i XVIII w. Polscy specjaliści od wytwarzania potażu byli tak cenieni, że z inicjatywy kapitana Johna Smitha zostali sprowadzeni przez kolonistów angielskich do Ameryki. W dniu 1 października 1608 roku grupa polskich rzemieślników, specjalistów produkcji mydła, potażu oraz szkła przybyła do pierwszej osady kolonistów angielskich w Stanach Zjednoczonych o nazwie Jamestown na brytyjskim statku „Mary and Margaret” i założyła pierwsze na amerykańskim kontynencie manufaktury produkcyjne. Rzemieślnicy wytwarzający potaż byli więc protoplastami obecnej amerykańskiej Polonii. Istotne znaczenie produkcji potażu dla gospodarki Rzeczypospolitej poeta Ignacy Krasicki tak ujął nawet w jednej ze swoich fraszek.

Manufakturowy zakład wyrobu potażu to potasznia lub potażarnia. W Polsce istnieje wiele nazw geograficznych, których etymologia najpewniej związana jest z wytwórstwem potażu (potaszu): Potasznia, Potaszniki, Potasze, Potażnia, Potażniki.

Wytwarzaniem potażu zajmowali się także budnicy. / Stąd pewnie w Polsce sporo miejscowości typu „Budy Takie albo Budy Inne”. Nazwy najwyraźniej nie pochodzą od kiepskich domów ale od profesji mieszkańców wsi: https://pl.wikipedia.org/wiki/Budy oraz https://pl.wikipedia.org/wiki/Wikipedia:Skarbnica_Wikipedii/S%C5%82ownik_geograficzny_Kr%C3%B3lestwa_Polskiego/Bud a także https://pl.wikipedia.org/wiki/Budnicy plus Encyklopedia PWN: „budnik, w dawnej Polsce poddany rzemieślnik osiedlony w lasach, głównie wielkiej własności ziemskiej (zwłaszcza na północno-wschodnich obszarach Rzeczypospolitej), wytwarzający smołę, dziegieć, popiół, potaż itp. w prymitywnych zakładach, zwanych budami lub majdanami, niekiedy budnicy tworzyli całe osiedla z własną administracją i sądownictwem; zawód ten zanikł w XIX w”
Oraz: https://pl.wikisource.org/wiki/Encyklopedia_staropolska/Budnik Cytat: „Budnik. Tak nazywano na Litwie i Rusi Mazurów, osiadających tam na prawie czynszowem wśród lasów. Zwykle osadnicy ci, tak z włościan jak z zagrodowej szlachty pochodzący, wziąwszy grunta w lasach obszernych, zaczynali od postawienia sobie „budy” na mieszkanie (od czego poszła ich nazwa), potem krudowali czyli karczowali na pole oznaczone części lasu i zajmowali się następnie wypalaniem popiołów, smoły, terpentyny, potażu, węgli kowalskich, wyrobem klepek, gątów, dranic, desek. J. I. Kraszewski pod tym tytułem napisał piękną powieść (drukowaną r. 1848 w „Bibljotece Warszaw.”), w której dał obraz życia takiego budnika. Budnicy polscy przez kilka wieków napływali licznie w pustkowia Litwy i Rusi i przyczynili się bardzo do rozszerzenia rolnictwa w dzielnicach leśnych, ale osiadając małemi gromadkami, wsiąkali w ludność miejscową, przyjmując jej ubiór i mowę. „/.

Potaż produkowano z popiołu pochodzącego ze spalania drewna i węgla drzewnego, a także przez wypalanie skał o znacznym stężeniu soli potasu. Potaż był od starożytności powszechnie stosowany przy produkcji mydła, szkła, wyrobów ceramicznych, bielenia tkanin oraz jako nawóz.

Z potażu, w procesie kaustyfikacji, wytwarzany był potaż kaustyczny (potaż żrący), zawierający głównie wodorotlenek potasu.

Zastosowanie:

nawóz potasowy
jako dodatek przy produkcji szkła
w produkcji mydeł w płynie i pastach
w produkcji szkła potasowego
w produkcji farb
w produkcji wywoływaczy fotograficznych
jako produkt wyjściowy innych związków potasu
jako środek izolujący odlew od formy w rzeźbiarstwie przy odlewach gipsowych
jako dodatek umożliwiający zażycie niektórych narkotyków”

https://pl.wikipedia.org/wiki/Pota%C5%BC
https://en.wikipedia.org/wiki/Potash

Mówiąc prostym językiem: obok zboża, drewna, miodu, smoły i koszenili (czerwiec polski) – Polska, a raczej cała Europa Środkowa (łącznie z Rosją) produkowała na potęgę i eksportowała potaż, czyli węglanu potasu – K2CO3.

Angielska Wikipedia:

Potash refers to potassium compounds and potassium-bearing materials, the most common being potassium chloride (KCl). The term potash comes from the Middle Dutch word potaschen (pot ashes, 1477). The old method of making potassium carbonate (K2CO3) was by collecting or producing wood ash (an occupation carried out by ash burners), leaching the ashes and then evaporating the resulting solution in large iron pots, leaving a white residue called pot ash. Approximately 10% by weight of common wood ash can be recovered as pot ash. Later, potash became the term widely applied to naturally occurring potassium salts and the commercial product derived from them.

The following table lists a number of potassium compounds which use the word potash in their traditional names: (Common name, Chemical name, Formula )

A. Potash fertilizer: c.1942 potassium carbonate (K2CO3); c.1950 any one or more of potassium chloride (KCl), potassium sulfate (K2SO4) or potassium nitrate (KNO3). Does not contain potassium oxide (K2O), which plants do not take up. However, the amount of potassium is often reported as K2O equivalent (that is, how much it would be if in K2O form), to allow apples-to-apples comparison between different fertilizers using different types of potash.

B. Caustic potash or potash lye = potassium hydroxide = KOH (wodorotlenek potasu – nazwy zwyczajowe potaż żrący lub potaż kaustyczny odnoszą się zwykle do produktu technicznego otrzymywanego z potażu w procesie kaustyfikacji.). Na skalę przemysłową otrzymuje się go poprzez elektrolizę roztworu chlorku potasu z wykorzystaniem katody rtęciowej (proces analogiczny jak przy produkcji wodorotlenku sodu). Dawniejszą metodą produkcji wodorotlenku potasu była kaustyfikacja węglanu potasu.
Zastosowanie: jako środek suszący i bielący, w chemii jako mocna zasada, do otrzymywania innych związków potasu, np. soli potasowych, do wyrobu miękkich mydeł potasowych, w litografii do wykonywania matryc.
https://pl.wikipedia.org/wiki/Wodorotlenek_potasu

C. Carbonate of potash, salts of tartar, or pearl ash = potassium carbonate = K2CO3 = węglan potasu. Znany jest od czasów antycznych jako potaż, uzyskiwany z popiołu drzewnego. Współcześnie otrzymywany jest przemysłowo głównie przez wprowadzanie dwutlenku węgla do wodnego roztworu wodorotlenku potasu (uzyskiwanego w wyniku elektrolizy roztworu KCL). Stosuje się go w przemyśle szklarskim, ceramicznym, do produkcji środków piorących, w fotografii, do otrzymywania innych związków potasu.

Potassium carbonate is the primary component of potash and the more refined pearl ash or salts of tartar. Historically, pearl ash was created by baking potash in a kiln to remove impurities. The fine, white powder remaining was the pearl ash. The first patent issued by the US Patent Office was awarded to Samuel Hopkins in 1790 for an improved method of making potash and pearl ash.

In late 18th century North America, before the development of baking powder, pearl ash was used as a leavening agent in quick breads. Applications: (historically) for soap, glass, and china production. In the production of cocoa powder to balance the pH (i.e., reduce the acidity) of natural cocoa beans; it also enhances aroma. The process of adding potassium carbonate to cocoa powder is usually called „Dutching” (and the products referred to as Dutch-processed cocoa powder), as the process was first developed in 1828 by Coenrad Johannes van Houten, a Dutchman. In antique documents, it is reported to have been used to soften hard water. As an animal feed ingredient to satisfy the potassium requirements of farmed animals such as broiler breeders.

Applications: (historically) Potassium carbonate is used in the production of soap, glass, and china production.
https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_carbonate
https://pl.wikipedia.org/wiki/W%C4%99glan_potasu

D. Chlorate of potash = potassium chlorate = KClO3. Chloran potasu stosowany do produkcji zapałek i materiałów wybuchowych. Na skalę przemysłową otrzymywany jest czasami w procesie elektrolizy roztworu chlorku potasu. Anody do tego procesu pokrywane są powłokami z RuO2 lub tytanu, aby zapewnić ich trwałość chemiczną.

W analogicznym procesie elektrochemicznym częściej otrzymuje się chloran sodu (jako roztwór wodny), z którego następnie wytrąca się chloran potasu po dodaniu stałego KCl. Inną metodą otrzymywania KClO3 jest przepuszczanie gazowego chloru przez gorący roztwór wodorotlenku potasu.
https://pl.wikipedia.org/wiki/Chloran_potasu
https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_chlorate
On the industrial scale, potassium chlorate is produced by the Liebig process: passing chlorine into hot calcium hydroxide, subsequently adding potassium chloride. Application: in cultivation, forcing the blossoming stage of the longan tree, causing it to produce fruit in warmer climates.
https://en.wikipedia.org/wiki/Justus_von_Liebig

E. Muriate of potash (MOP) = potassium chloride = KCl:NaCl (95:5 or higher).Chlorek potasu. Występuje naturalnie w postaci minerału – sylwinu, a także (w formie soli podwójnych) w karnalicie i kainicie. Sylwin, kainit i karnalit stosowane są jako nawozy potasowe.
Potassium chloride (KCl) is a metal halide salt composed of potassium and chlorine. It is odorless and has a white or colorless vitreous crystal appearance. The solid dissolves readily in water and its solutions have a salt-like taste. KCl is used as a fertilizer, in medicine, in scientific applications, and in food processing.
Glass manufactures use granular potash as a flux, lowering the temperature at which a mixture melts. Because potash confers excellent clarity to glass, it is commonly used in eyeglasses, glassware, televisions and computer monitors.
https://pl.wikipedia.org/wiki/Chlorek_potasu
https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_chloride

F. Nitrate of potash or saltpeter = potassium nitrate = KNO3 = azotan potasu (nazwy zwyczajowe: saletra potasowa, saletra indyjska).

Zastosowanie
Nawóz sztuczny;
Saletra potasowa jest utleniaczem. Z tego powodu jej głównym zastosowaniem była produkcja czarnego prochu. Obecnie stosowana w pirotechnice jako utleniacz, m.in. do wytworzenia fotobłysków, czyli krótkich i bardzo jasnych impulsów świetlnych uzyskiwanych podczas spalania mieszaniny saletry z pyłami metali. Po zmieszaniu z sacharydem, np. sacharozą w proporcjach stechiometrycznych i stopieniu tworzy substancję łatwopalną (znaną jako karmelek lub karmelka) o temperaturze zapłonu ok. 400 °C, osiąga temperaturę 600 °C i wytwarza dużo dymu;
Do początków XX w. azotan potasu był używany do otrzymywania kwasu azotowego;
Obecnie jest stosowany głównie do produkcji azotynu potasu, do nitrowania;
Konserwant mięsa (E252);
Azotan potasu zmieszany z cukrem lub cukrem pudrem jest podstawowym składnikiem paliwa (utleniaczem) we własnoręcznie robionych materiałach pirotechnicznych.
Major uses of potassium nitrate are in fertilizers, tree stump removal, rocket propellants and fireworks. It is one of the major constituents of gunpowder (black powder) and has been used since the Middle Ages as a food preservative.
Potassium nitrate is one of several nitrogen-containing compounds collectively referred to as saltpeter or saltpetre.
Etymology: Potassium nitrate, because of its early and global use and production, has many names. Hebrew and Egyptian words for it had the consonants n-t-r, indicating likely cognation in the Greek nitron, which was Latinised to nitrum or nitrium. Thence Old French had niter and Middle English nitre. By the 15th century, Europeans referred to it as saltpeter[6] and later as nitrate of potash, as the chemistry of the compound was more fully understood. The Arabs called it „Chinese snow”, It was called „Chinese salt” by the Iranians/Persians or „salt from Chinese salt marshes”.

History of production
The earliest known complete purification process for potassium nitrate was outlined in 1270 by the chemist and engineer Hasan al-Rammah of Syria in his book al-Furusiyya wa al-Manasib al-Harbiyya (The Book of Military Horsemanship and Ingenious War Devices). In this book, al-Rammah describes first the purification of barud (crude saltpeter mineral) by boiling it with minimal water and using only the hot solution, then the use of potassium carbonate (in the form of wood ashes) to remove calcium and magnesium by precipitation of their carbonates from this solution, leaving a solution of purified potassium nitrate, which could then be dried.[15] This was used for the manufacture of gunpowder and explosive devices. The terminology used by al-Rammah indicated a Chinese origin for the gunpowder weapons about which he wrote.[16]

At least as far back as 1845, Chilean saltpeter deposits were exploited in Chile and California, USA.

From caves

A major natural source of potassium nitrate was the deposits crystallizing from cave walls and the accumulations of bat guano in caves.Extraction is accomplished by immersing the guano in water for a day, filtering, and harvesting the crystals in the filtered water. Traditionally, guano was the source used in Laos for the manufacture of gunpowder for Bang Fai rockets.

LeConte

Perhaps the most exhaustive discussion of the production of this material is the 1862 LeConte text. He was writing with the express purpose of increasing production in the Confederate States to support their needs during the American Civil War. Since he was calling for the assistance of rural farming communities, the descriptions and instructions are both simple and explicit. He details the „French Method”, along with several variations, as well as a „Swiss method”. N.B. Many references have been made to a method using only straw and urine, but there is no such method in this work.

French method

Niter-beds are prepared by mixing manure with either mortar or wood ashes, common earth and organic materials such as straw to give porosity to a compost pile typically 4 feet (1.2 m) high, 6 feet (1.8 m) wide, and 15 feet (4.6 m) long. The heap was usually under a cover from the rain, kept moist with urine, turned often to accelerate the decomposition, then finally leached with water after approximately one year, to remove the soluble calcium nitrate which was then converted to potassium nitrate by filtering through potash.

Swiss method
LeConte describes a process using only urine and not dung, referring to it as the Swiss method. Urine is collected directly, in a sandpit under a stable. The sand itself is dug out and leached for nitrates which were then converted to potassium nitrate using potash, as above.

https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_nitrate
https://pl.wikipedia.org/wiki/Azotan_potasu

G. Sulfate of potash (SOP) = potassium sulfate =K2SO4 = siarczan potasu
Znajduje zastosowanie jako nawóz mineralny, przy produkcji szkła i ałunów.
Potassium sulfate (K2SO4) (in British English potassium sulphate, also called sulphate of potash, arcanite, or archaically known as potash of sulfur) is a non-flammable white crystalline salt which is soluble in water. The chemical compound is commonly used in fertilizers, providing both potassium and sulfur.
Potassium sulfate (K2SO4) has been known since early in the 14th century, and it was studied by Glauber, Boyle, and Tachenius. In the 17th century, it was named arcanuni or sal duplicatum, as it was a combination of an acid salt with an alkaline salt. It was also known as vitriolic tartar and Glaser’s salt or sal polychrestum Glaseri after the pharmaceutical chemist Christopher Glaser who prepared it and used medicinally.

Known as arcanum duplicatum („double secret”) or panacea duplicata in pre-modern medicine, it was prepared from the residue (caput mortuum) left over from the production of aqua fortis, by dissolving the residue in hot water, filtering, and evaporating it to a cuticle. It was then left to crystallise. It was used as a diuretic and sudorific.

According to Chambers’s Cyclopedia, the recipe was purchased for five hundred thalers by Charles Frederick, Duke of Holstein-Gottorp. Schroder, the duke’s physician, wrote wonders of its great uses in hypochondriacal cases, continued and intermitting fevers, stone, scurvy, etc
Natural resources of potassium sulfate are minerals abundant in the Stassfurt salt. These are cocrystallizations of potassium sulfate and sulfates of magnesium calcium and sodium.

https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_sulfate
https://pl.wikipedia.org/wiki/Siarczan_potasu

H. Permanganate of potash = potassium permanganate = KMnO4 = nadmanganian potasu
In 1659, Johann Rudolf Glauber fused a mixture of the mineral pyrolusite (manganese dioxide, MnO2) and potassium carbonate to obtain a material that, when dissolved in water, gave a green solution (potassium manganate) which slowly shifted to violet and then finally red. This report represents the first description of the production of potassium permanganate. Just under 200 years later, London chemist Henry Bollmann Condy had an interest in disinfectants; he found that fusing pyrolusite with sodium hydroxide (NaOH) and dissolving it in water produced a solution with disinfectant properties. He patented this solution, and marketed it as ‚Condy’s Fluid’. Although effective, the solution was not very stable. This was overcome by using potassium hydroxide (KOH) rather than NaOH. This was more stable, and had the advantage of easy conversion to the equally effective potassium permanganate crystals. This crystalline material was known as ‚Condy’s crystals’ or ‚Condy’s powder’. Potassium permanganate was comparatively easy to manufacture, so Condy was subsequently forced to spend considerable time in litigation to stop competitors from marketing similar products.

Early photographers used it as a component of flash powder. It is now replaced with other oxidizers, due to the instability of permanganate mixtures.
https://pl.wikipedia.org/wiki/Nadmanganian_potasu
.https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_permanganate
https://en.wikipedia.org/wiki/Henry_Bollmann_Condy

Czytelnik pewnie doszedł właśnie do wniosku, że Autor chyba zwariował, przepisując informacje związane z „potażem”. Niestety, nie zwariowałem a informacje są ważne i koniecznym było ich zgromadzenie w jednym miejscu.

Bo mamy mały problem. Nazwą „potaż” określano cały szereg substancji chemicznych. I to niezwykle istotnych w chemii oraz w życiu przeciętnego człowieka.

By określić, co faktycznie produkowano w naszych lasach – przeprowadzimy śledztwo metodą eliminacji.

Z siedmiu produktów (od B do H), eliminujemy „H” jako „pomysł Condy’ego” z roku 1857. Eliminujemy „G”, jako że otrzymywano z pokładów „soli ze Stassfurt” = It was also known as vitriolic tartar and Glaser’s salt.

Eliminujemy „F”, jako że sprowadzano do Europy z kopalni w Indiach a potem z Chile. Sposób otrzymywania saletry potasowej z jakiegoś rodzaju kompostownika podlewanego moczem zostawiamy jako anegdotę.

Chlorek potasu „E” otrzymywano z minerałów (sylwin) – więc eliminujemy także.

Chloran potasu („D”) zaczął być produkowany dopiero po odkryciu metody produkcji przez „ojca nawozów sztucznych”, Liebiga – opisane w jego dwóch książkach (1840 i 1842). W książkach tych podkreślono po raz pierwszy w dziejach znaczenie nawozów sztucznych a raczej to, że rośliny potrzebują do wzrostu węgla, wodoru, potasu i fosforu. Skąd tylko krok do szukania produktów, które zawierają takie pierwiastki i mogą się nimi „odżywiać”. Przez kilkadziesiąt lat produkowano „nawozy sztuczne” poprzez mielenie prażonych kości.

Zostaje nam „sól Tartarów” = „C” = Carbonate of potash, salts of tartar, or pearl ash = potassium carbonate = K2CO3 = węglan potasu ( „Znany jest od czasów antycznych jako potaż, uzyskiwany z popiołu drzewnego”).

Oraz „B” = Caustic potash or potash lye = potassium hydroxide = KOH (wodorotlenek potasu – nazwy zwyczajowe potaż żrący lub potaż kaustyczny odnoszą się zwykle do produktu technicznego otrzymywanego z potażu w procesie kaustyfikacji.). Na skalę przemysłową otrzymuje się go poprzez elektrolizę roztworu chlorku potasu z wykorzystaniem katody rtęciowej (proces analogiczny jak przy produkcji wodorotlenku sodu). Dawniejszą metodą produkcji wodorotlenku potasu była kaustyfikacja węglanu potasu.
Zastosowanie: jako środek suszący i bielący, w chemii jako mocna zasada, do otrzymywania innych związków potasu, np. soli potasowych, do wyrobu miękkich mydeł potasowych, w litografii do wykonywania matryc.

Widzimy, że produktem podstawowym czyli wyjściowym („potażem”) jest „potaż zwyczajny”, czyli węglan potasu (sól Tartarów) K2CO3.

Z „potażu zwyczajnego” otrzymywano w procesie kaustyfikacji „potaż żrący” = KOH (wodorotlenek potasu).

A cóż to jest „kaustyfikacja”?

„Kaustyfikacja – przemysłowa metoda produkcji sody żrącej (NaOH) z sody (Na2CO3) oraz potażu żrącego (KOH) z potażu (K2CO3). Proces polega na reakcji wapna gaszonego z węglanem sodu lub potasu w roztworze wodnym. Z mieszaniny reakcyjnej wytrąca się trudno rozpuszczalny węglan wapnia (CaCO3), a w roztworze pozostaje wodorotlenek sodu (lub potasu).”
https://pl.wikipedia.org/wiki/Kaustyfikacja

A sodę żrącą (NaOH), czyli sodę kaustyczną otrzymujemy podczas „kaustyfikacji sody, polegającej na działaniu na sodę kalcynowaną (węglan sodu) świeżym wapnem gaszonym.”

/Mój dopisek: gaszenie wapna czy zalanie wodą wyprażonego i zmielonego kamienia wapiennego, jest nazywane „lasowaniem”. Wedle mojej hipotezy, kamień wapienny wydobywany w kopalni przewożono do lasu, tam mielono (pod ręką było paliwo dla silnika parowego) i wypalano (paliwo było też pod ręką). Potem gaszono wodą i otrzymany produkt używano w budownictwie lub w innym cyklu produkcyjnym w celu otrzymania żrących ługów/

Z kolei „węglan sodu (nazwy zwyczajowe: soda, soda kalcynowana), Na2CO3 – występuje w przyrodzie w stanie naturalnym w tzw. jeziorach sodowych oraz w popiele roślin morskich. Stanowi też ważny składnik wielu minerałów.

Stosuje się go do wyrobu szkła oraz papieru. Wykorzystuje się go również w produkcji mydła i środków piorących. Jest stosowany do zmiękczania wody. Ponadto jest wykorzystywany w garbarstwie, papiernictwie, w syntezach chemicznych i w laboratoriach jako odczynnik chemiczny. 5–6% roztwór sody służy do odżywiczania powierzchni drewna metodą zmydlania.”

Na początku XIX wieku zaczęto produkować węglan sodu „metodą Leblanca” (opracowano w 1791) a później metodą Solvay’a (po roku 1860). Do obu tych metod potrzebny był węgiel kamienny albo koks.
https://pl.wikipedia.org/wiki/W%C4%99glan_sodu

A do czego naszym przodkom były potrzebne te substancje, które są zasadami? Bo jak widać, są to procesy produkcyjne, które prowadzą „od lasu” do produkcji potażu żrącego (KOH) z potażu „zwykłego” (K2CO3), by następnie otrzymać sodę żrącą (NaOH).

Celem tych wszystkich skomplikowanych działań było otrzymanie przede wszystkim – zwyczajnego mydła! Przy okazji otrzymywano też glicerynę oraz „szkło wodne”, które miało ogromne zastosowanie! Można postawić tezę, że „potaż” był podstawą całej XIX wiecznej chemii, budownictwa, hutnictwa, przemysłu szklarskiego i garbarstwa!

Szkło wodne „powstaje w wyniku reakcji stopionego wodorotlenku sodu lub węglanu sodu (lub odpowiednio wodorotlenku potasu lub węglanu potasu) z krzemionką”.

„Struktura chemiczna szkła wodnego nie jest dokładnie poznana, rozpatruje się ją jako roztwór, koloid, a nawet polimer. Struktura koloidalna szkieł wodnych decyduje o wielu ich właściwościach. Szkło wodne zbudowane jest z miceli otoczonych wodą silnie związaną z nimi, wody słabo związanej oraz wody nie związanej z micelami.”

„Właściwości fizyczne szkła wodnego zależą od jego modułu, stężenia i stanu układu koloidalnego. Gęstość szkła wodnego sodowego waha się w granicach 1260–1710, a potasowego 1150–1530 kg/m3.

Szkło wodne jest lepką cieczą. Lepkość szkła wodnego potasowego rośnie gwałtownie wraz ze wzrostem stężenia krzemianów w wodzie.

Z warstwy szkła wodnego naniesionego na przedmiot po odparowaniu wody, powstaje półprzezroczysta masa.

Zastosowania

Szkło wodne sodowe ma szereg zastosowań pełniąc głównie rolę lepiszcza:

jest stosowane do wyrobu klejów i kitów stosowanych w budownictwie
stosuje się je jako spoiwo do materiałów ceramicznych
do produkcji form w odlewnictwie
do wyrobu farb
do produkcji materiałów ogniotrwałych”

https://en.wikipedia.org/wiki/Potash
https://pl.wikipedia.org/wiki/Myd%C5%82a
https://pl.wikipedia.org/wiki/Myd%C5%82o_potasowe_(preparat_farmaceutyczny)
https://pl.wikipedia.org/wiki/W%C4%99glan_potasu
https://pl.wikipedia.org/wiki/Kaustyfikacja
https://pl.wikipedia.org/wiki/W%C4%99glan_wapnia
https://pl.wikipedia.org/wiki/Zasady
https://pl.wikipedia.org/wiki/Wodorotlenek_sodu
https://pl.wikipedia.org/wiki/Szk%C5%82o_wodne
https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%81ug_(hydrobiologia)
https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%81%C4%85ka_%C5%82%C4%99gowa
https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%81ug
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9B%D1%83%D0%B3
https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%81%C4%85ka
https://pl.wikipedia.org/wiki/Trz%C4%99sawisko
https://pl.wikipedia.org/wiki/Wodorotlenek_wapnia
https://pl.wikipedia.org/wiki/Wapno_(spoiwo)
https://pl.wikipedia.org/wiki/Wapiennik_(budowla)
https://pl.wikipedia.org/wiki/Gliceryna
https://en.wikipedia.org/wiki/Glycerol

Wróćmy do może przydługiej opowieści chemicznej. Mając las i kamieniołom wapienia – można otrzymać sporo produktów bez których nie ma produkcji skóry, hutnictwa, materiałów budowlanych, ceramiki, szkła, porcelany czy mydła!

Mając przysłowiowy las i wapień, można otrzymać zarówno silną zasadę potasową (KOH) jak i sodową (NaOH).

Jak sobie Czytelnik przypomina ze szkoły, mydło otrzymujemy działając silną zasadą na tłuszcz zwierzęcy lub roślinny. Działając na tłuszcz zasadą potasową otrzymujemy mydła potasowe, działając zasadą sodową otrzymujemy mydło sodowe.

Oba te działania nazywane są „ługowaniem” i obie te silne substancje są „ługami”.

Moja kolejna hipoteza. Tam gdzie wytwarzano jedynie wstępny półprodukt – „potaż”, tam nazwy miejscowe (toponimy) są związane z „potażem”. Tam gdzie była bardziej zaawansowana technicznie produkcja i efektem końcowym były „ługi”, znajdujemy to w nazwach i istniejących toponimach. Ponieważ skala produkcji „ługów” była olbrzymia, stąd tyle w Polsce i na Rusi miejscowości ze staropolskim (starosłowiańskim) słowem „ług”, które jak twierdzi Pan Ćwirko oznaczało „potaż” i słowo to znajdowane jest w etruskich napisach.

Proszę rozglądnąć się dookoła, ile w okolicy jest Ługów, Łęgów, Łuży, Podłęży, Załuży, Załęży, Ługnic itd…

Wikipedia i językoznawcy twierdzą, że nazwy te pochodzą od „łąk” czyli „łęgów” albo od „kałuży” – „łuży” – czyli zbiorników wody.

Moim zdaniem jedno nie przeczy drugiemu, tylko trzeba ustalić kolejność. Wpierw był gęsty las liściasty, który eksploatowano produkując „ług” czyli „potaż”. Drzewa iglaste służyły jako paliwo. Powstawały polany – „łąki”, czyli „łęgi”. Jeżeli płynęła tam rzeka (a produkcja potażu to nie tylko wypalanie lasu ale czyszczenie produktu przy pomocy dużych ilości wody – więc woda i to w dużej ilości była nieodzowna) – to nazywano ją po prostu „Ługnicą” czy „Łęgiem”. Potem w tym miejscu zaczęto orać i siać, powstawały wsie o nazwach „Niwa”, czy „Niwiska” – często były to różne „Budy”, albo „Wole”. Bo powstawały na „uwolnionych” przez „leśnych przemysłowców” (budników) terenach. Przypuszczać można, że wpierw na miejscu „zużytego lasu” powstawał „krajobraz poprzemysłowy”, silnie alkaliczna gruba warstwa „wodoodpornej” gleby, która zamieniała się w „łęg” a potem „łąkę”…

Można przypuszczać, że wiele leśnych jezior i stawów jakie teraz jeszcze istnieją, powstało na miejscu dawnych „zakładów produkcyjnych”. Prosty odwiert i badanie gleby pod stawem czy w jego okolicy powinno wykazać grubą, alkaliczną warstwę która nie przepuszcza wody.

Wikipedia: „ług – staropolskie słowo związane z miejscami podmokłymi”, oraz „ług – nazwa wodnych roztworów zasad”. Wydaje się że zbieżność nie jest przypadkowa!

Dodam, że w Encyklopedii Olgerbrandta z 1901 słowo „ług” ma jedynie związek z „wodnymi roztworami soli”. A dokładny cytat jest taki: „Ług, w ogólności roztwór soli, otrzymywany w ten sposób, że substancje, w której się ta sól znajduje (popiół, ziemie, rudy), przepłukuje się czyli ługuje kilkakrotnie wodą. Ługi gryzące są to roztwory wodanów potażu i sody. Ługiem macicznym /macierzystym ?/ nazywa się ciecz, pozostającą po odkrystalizowaniu z niej ciała w niej rozpuszczonego”.

Mamy tam też takie hasła: „Łąg, łęg, ług, niskie miejsce nadrzeczne, zalewane wiosennymi wodami, a zarosłe drzewami i wysoką trawą”.

Czyli, że w momencie wiosennych opadów, wszędzie woda w sposób naturalny wsiąkała w podłoże, a na „ługach, łęgach i łągach” woda tworzyła niewysychające rozlewisko.

„Łąka, grunt produkujący głównie wszelkiego rodzaju trawy i rośliny pastewne, nie poddawany płodozmianowi. Jakkolwiek ma ważne znaczenie w rolnictwie, obejmować winna takie tylko obszary, które nie mogą być obrócone na rolę. Odróżniamy łąki sztuczne i naturalne, te ostatnie dzielą się na ciepłe i zimne, suche i mokre. Nie tylko łąki sztuczne ale też i naturalne wymagają użyźniania, a znaczny postęp w uprawie łąk wprowadził Petersen systemem ich nawadniania i odwadniania. Dobry nawóz wzmaga 3 i 4 krotnie plon”.

Hasło „potas” do którego odsyła „potaż” jest niestety bardzo długie. Skracam: „węglany potasu znane są pod nazwą potażu. Węglan obojętny K2CO3, znajduje się w potażu handlowym, otrzymywanym przez wyługowanie wodą popiołów drzewnych, odparowanie ługu do suchości i wyżarzenie na powietrzu, czyli skalcynowanie. Potaż tak otrzymany, potaż surowy, zawiera 60 do 80% węglanu, resztę stanowi chlorek, siarczan i krzemian potasu.”

„W potaż bogatym jest zwłaszcza popiół drzew liściastych oraz niektórych ziół; wodny wyciąg popiołu stanowi ług potażowy, który przez dodanie palonego wapna staje się gryzącym (tworzy się wodan potasu). Potaż stanowił dawniej główny materiał fabrykacji soli potażowych, szkła, ałunu mydła…”

„Podstawą soli potażowych jest wodan potasu czyli potaż gryzący HKO; ważne to ciało otrzymuje się przez gotowanie rozcieńczonego roztworu węglanu potasu z wodanem wapna, przy czym opada nierozpuszczalny wodan wapna, a wodan potasu zostaje w roztworze, stanowiąc tak zwany ług potażowy; po odparowaniu oczyszcza się alkoholem, który go rozpuszcza, a po odparowaniu alkoholu pozostałość się topi.”

  =  =  =  =  =  =  =

W opisie i cytowaniu materiału będę się posługiwał następującym kodem. Oznaczenie [A/II/7/13] mówi nam że jest to pierwszy tom, na rok 1873 („A”), drugi rozdział, strona 7 wydania, strona 13 skanu.

Materiały dotyczące wydania z roku 1874 będę oznaczał literką „B”

Podobny system dotyczy opracowania Gillera: [G/214/418] – oznacza pracę Agatona Gillera, strona 214, strona skanu 418.

Cytaty są zaznaczone kursywą.

Cały tekst (obie części), znajduje się w Wielkopolskiej Bibliotece Cyfrowej
http://www.wbc.poznan.pl/dlibra/publication?id=129175&from=&dirids=1&tab=1&lp=11&QI=

Tytuł: Rocznik Odkryć i Wynalazków oraz Kalendarz i Część Informacyjna (na rok 1874. Warszawa. Staraniem i nakładem Redakcyi czasopisma „Przyroda i Przemysł”
Wydawca: Redakcya „Przyroda i Przemysł”
Miejsce wydania: Warszawa
Data wydania: 1873-1874
Właściciel praw: PAN Biblioteka Kórnicka
Digitalizacja: PAN Biblioteka Kórnicka
Lokalizacja oryginału: PAN Biblioteka Kórnicka

Struktura publikacji:

Rocznik Odkryć i Wynalazków oraz Kalendarz i Część Informacyjna:

A. Rocznik Odkryć i Wynalazków 1872-3 oraz Kalendarz i Część Informacyjna na Rok 1874 Dozwoleno Cenzuroju. Warszawa, 29 Nojabria, 1873 roku
Drukiem Aleksandra Pajewskiego, ulica Niecała Nr. 12.

B. Rocznik Odkryć i Wynalazków 1873-4 oraz Kalendarz i Część Informacyjna na Rok 1875
Dozwoleno Cenzuroju. Warszawa, 11 Dekabria, 1874 roku
Drukiem Aleksandra Pajewskiego, ulica Niecała Nr. 12.

Tekst uzupełniający:

Polska na Wystawie Powszechnej w Wiedniu 1873 r. Listy Agatona Gillera. T. 1-2.
Autor: Giller, Agaton (1831-1887)
Nakładem Autora
Miejsce wydania: Lwów
Data wydania: 1873
http://www.pbc.rzeszow.pl/dlibra/docmetadata?id=8768&from=publication
http://www.pbc.rzeszow.pl/dlibra/applet?mimetype=image/x.djvu&sec=false&handler=djvu_html5&content_url=/Content/8768/polska_na_wystawie.djvu
Pamiętnik zaczyna się 17 czerwca 1873, kończy 19 września 1873
Listy były podobno drukowane w prasie lwowskiej (Gazeta Narodowa)
Wstęp napisany 15.08.1873
Wystawę w Wiedniu otwarto 1 maja.

Starałem się zachować wiernie słownictwo oryginału, poprawiając w niektórych miejscach niektóre słowa na „bardziej współcześnie wyglądające” – dotyczy to szczególnie zamiany „ó” na „u”.

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

Ciąg dalszy omówienia wydania 1873 oraz 1874, czyli chemia szeroko rozumiana…

Jeżeli Czytelnik nie zasnął przy „zasadach”, przejdziemy poprzez chlor do kwasów.

Na stronach [A/(II)V/10/164- do 167] mamy opisane otrzymywanie chloru metodą Weldona (przemysłowe otrzymywanie chloru, także metodą Deacon’a). Skomplikowane zabiegi z użyciem kwasu solnego dawały ostatecznie pewną ilość „chlorku wapna i chloranu potasu”.

Czyli nie otrzymywano czystego chloru (bo dopiero nastąpi pod koniec XIX wieku), ale związki chloru z wapniem i potasem.

Komentarz dodatkowy. Oczywiście – w roku 1873 nie otrzymywano czystego chloru, ale jego związki. A do tego potrzebny był kwas solny.

Kwas solny. „J. Kolb badał zależność ciężaru właściwego kwasu solnego handlowego od zawartego w nim czystego chlorowodoru. Badania tego rodzaju przeprowadził on z kwasem solnym handlowym stężonym do 20 ° – 21 ° – 22 ° Baume’go i ułożył następującą tablicę do technicznego użytku.” Z załączonej tabelki wynika, że maksymalne stężenie „kwasu solnego handlowego” miało 25,2 stopnie Baume’go o ciężarze właściwym 1,212 a na 100 części kwasu było HCl 41,7 części w temperaturze 0 °, w temperaturze 15 ° zaś 42,9 części HCl na 100 części roztworu.”

„Kwas solny handlowy, który pokazuje np. 22°B, może wykazywać 35,7% albo 34,1 % HCl, stosownie do tego, czy go się próbowało przy 0° lub też przy 15 ° C”
Dodam za Wikipedią, że gęstość kwasu solnego w temperaturze 0 °C w zależności od stężenia wynosi: dla 20% – 1,1066, dla 30% – 1,1606”
[A/V/12/167]

Podobno kwas solny pierwszy uzyskał Joseph Louis Gay-Lussac, jednak Wikipedia twierdzi, że jedynie “1810 – In collaboration with Louis Thenard, he developed a method for quantitative elemental analysis by measuring the CO2 and O2 evolved by reaction with potassium chlorate.” Zaś Louis Thenard “discovery of hydrogen peroxide (1818)”.

“The old (pre-systematic) name muriatic acid has the same origin (muriatic means „pertaining to brine or salt”, hence muriate means hydrochloride), and this name is still sometimes used.[1][8] The name hydrochloric acid was coined by the French chemist Joseph Louis Gay-Lussac in 1814.”

Jak wiadomo, kwas solny znany był “od starożytności”, czyli od roku 800 naszej ery, ale “In the 17th century, Johann Rudolf Glauber from Karlstadt am Main, Germany used sodium chloride salt and sulfuric acid for the preparation of sodium sulfate in the Mannheim process, releasing hydrogen chloride gas. Joseph Priestley of Leeds, England prepared pure hydrogen chloride in 1772, and by 1808 Humphry Davy of Penzance, England had proved that the chemical composition included hydrogen and chlorine.”

“During the Industrial Revolution in Europe, demand for alkaline substances increased. A new industrial process developed by Nicolas Leblanc of Issoundun, France enabled cheap large-scale production of sodium carbonate (soda ash). In this Leblanc process, common salt is converted to soda ash, using sulfuric acid, limestone, and coal, releasing hydrogen chloride as a by-product. Until the British Alkali Act 1863 and similar legislation in other countries, the excess HCl was vented into the air. After the passage of the act, soda ash producers were obliged to absorb the waste gas in water, producing hydrochloric acid on an industrial scale.”

Mówiąc krótko – kwas solny zaczęto wytwarzać na skalę przemysłową około roku 1860 – a bez niego trudno było produkować zarówno pasy transmisyjne do urządzeń przemysłowych napędzanych maszynami parowymi, jak i masowo produkować buty! A bez masowej produkcji butów nie ma żadnych armii – no, chyba że żołnierze biegali w łapciach z łyka i maszerowali w butach z drewna!
https://en.wikipedia.org/wiki/Hydrochloric_acid
https://en.wikipedia.org/wiki/Joseph_Louis_Gay-Lussac
https://en.wikipedia.org/wiki/Hydrochloride
In chemistry, a hydrochloride is an acid salt resulting, or regarded as resulting, from the reaction of hydrochloric acid with an organic base (e.g. an amine). An alternative name is chlorhydrate, which comes from French. An archaic alternative name is muriate, derived from hydrochloric acid’s ancient name: muriatic acid.

Zaś co do chloru (https://en.wikipedia.org/wiki/Chloride), zaczęto jego produkcję na skalę przemysłową w roku 1892. Produkcja chloru wymaga wielkich ilości energii elektrycznej. Patent na elektrolityczne otrzymywanie chloru otrzymał w roku 1851 Charles Watt. Technologia Castnera – Kellnera (1892) wymagała nie tylko dużych ilości prądu elektrycznego, ale i dużych ilości rtęci!

Wikipedia: “In 1809, Joseph Louis Gay-Lussac and Louis-Jacques Thénard tried to decompose dephlogisticated muriatic acid air by reacting it with charcoal to release the free element muriaticum (and carbon dioxide). They did not succeed and published a report in which they considered the possibility that dephlogisticated muriatic acid air is an element, but were not convinced.

In 1810, Sir Humphry Davy tried the same experiment again, and concluded that the substance was an element, and not a compound. He announced his results to the Royal Society on 15 November that year. At that time, he named this new element „chlorine”, from the Greek word χλωρος (chlōros), meaning green-yellow. The name „halogen”, meaning „salt producer”, was originally used for chlorine in 1811 by Johann Salomo Christoph Schweigger. This term was later used as a generic term to describe all the elements in the chlorine family (fluorine, bromine, iodine), after a suggestion by Jöns Jakob Berzelius in 1826. In 1823, Michael Faraday liquefied chlorine for the first time, and demonstrated that what was then known as „solid chlorine” had a structure of chlorine hydrate (Cl2·H2O).
Chlorine gas was first used by French chemist Claude Berthollet to bleach textiles in 1785. Modern bleaches resulted from further work by Berthollet, who first produced sodium hypochlorite in 1789 in his laboratory in the town of Javel (now part of Paris, France), by passing chlorine gas through a solution of sodium carbonate. The resulting liquid, known as „Eau de Javel” („Javel water”), was a weak solution of sodium hypochlorite. This process was not very efficient, and alternative production methods were sought. Scottish chemist and industrialist Charles Tennant first produced a solution of calcium hypochlorite („chlorinated lime”), then solid calcium hypochlorite (bleaching powder).These compounds produced low levels of elemental chlorine and could be more efficiently transported than sodium hypochlorite, which remained as dilute solutions because when purified to eliminate water, it became a dangerously powerful and unstable oxidizer. Near the end of the nineteenth century, E. S. Smith patented a method of sodium hypochlorite production involving electrolysis of brine to produce sodium hydroxide and chlorine gas, which then mixed to form sodium hypochlorite. This is known as the chloralkali process, first introduced on an industrial scale in 1892, and now the source of most elemental chlorine and sodium hydroxide. In 1884 Chemischen Fabrik Griesheim of Germany developed another chloralkali process which entered commercial production in 1888.”
“W formie czystej chlor został otrzymany w 1774 przez Carla Wilhelma Scheele, który mylnie sądził, że jest to jakiś związek chemiczny, zawierający tlen. Otrzymał go w reakcji tlenku manganu(IV) MnO2 z kwasem solnym. Nazwę temu pierwiastkowi w 1810 roku nadał Humphry Davy, który stwierdził, że substancja otrzymana przez Sheelego jest pierwiastkiem. Polski chemik Jędrzej Śniadecki jako jeden z pierwszych postulował uznanie chloru za pierwiastek, tuż po jego odkryciu. Jako pierwszy polską nazwę – chlor – zaproponował Filip Walter. Proponowano też nazwy słoń, soleń i soliród.”
https://en.wikipedia.org/wiki/Chlorine
https://en.wikipedia.org/wiki/Chloralkali_process
https://en.wikipedia.org/wiki/Castner%E2%80%93Kellner_process

Jak widać, produkcja papieru z pulpy drzewnej mogła się zacząć po roku 1892. Jest to też kamyczek do mozaiki udowadniającej, że litografia mogła zostać upowszechniona dopiero końcem XIX wieku…
Jeszcze ciekawiej jest z niby prostym do otrzymania kwasem siarkowym. Aż do roku 1900 produkowano go metodą “ lead chamber process”.
“Prior to 1900, most sulfuric acid was manufactured by the lead chamber process. As late as 1940, up to 50% of sulfuric acid manufactured in the United States was produced by chamber process plants.

In early to mid nineteenth century „vitriol” plants existed, among other places, in Prestonpans in Scotland, Shropshire and the Lagan Valley in County Antrim Ireland where it was used as a bleach for linen. Early bleaching of linen was done using lactic acid from sour milk but this was a slow process and the use of vitriol sped up the bleaching process.”
https://en.wikipedia.org/wiki/Sulfuric_acid
https://en.wikipedia.org/wiki/Lead_chamber_process
“In 1746 in Birmingham, England, John Roebuck began producing sulfuric acid in lead-lined chambers, which were stronger and less expensive, and could be made much larger, than the glass containers which had been used previously. This allowed the effective industrialization of sulfuric acid production and, with several refinements, this process remained the standard method of production for almost two centuries. So robust was the process that as late as 1946, the chamber process still accounted for 25% of sulfuric acid manufactured.”

“Early plants used very large lead-lined wooden rectangular chambers (Faulding box chambers) that were cooled by ambient air. The internal lead sheathing served to contain the corrosive sulfuric acid and to render the wooden chambers waterproof. Around the turn of the nineteenth century, such plants required about half a cubic meter of volume to process the sulfur dioxide equivalent of a kilogram of burned sulfur. In the mid-19th century, French chemist Gay-Lussac redesigned the chambers as stoneware packed masonry cylinders. In the 20th century, plants using Mills-Packard chambers supplanted the earlier designs. These chambers were tall tapered cylinders that were externally cooled by water flowing down the outside surface of the chamber.”
„Sulfuric acid produced in the reaction chambers is limited to about 35% concentration. At higher concentrations, nitrosylsulfuric acid precipitates on the lead walls as chamber crystals and is no longer able to catalyze the oxidation reactions”.

Proste? Nie? Wyjaśniam – do początku XX wieku nie istniała metoda produkcji kwasu siarkowego o stężeniu większym niż 35%. Ale o związku tej informacji z elektrycznością, silnikami elektrycznymi i akumulatorami postaram się opowiedzieć Państwu w sposób jak zwykle niestandardowy i zaskakujący w planowanym, kolejnym cyklu moich opowieści technologiczno-historycznych.

A na koniec tego „pobocza chemicznego” – jak widać – nasz dobry znajomy John Roebuck, pierwszy wymyślił sposób przemysłowej produkcji kwasu siarkowego w drewnianych skrzyniach wyłożonych ołowiem. W roku 1749 zbudował w Szkocji pierwszą na świecie fabrykę produkującą kwas siarkowy.

Potem, w roku 1759 Roebuck zaangażował się w produkcję żelaza, patentując w roku 1762 metodę otrzymywania ze zwykłego żeliwa, tak zwane żeliwo ciągliwe. Dopiero w roku 1826 takie żeliwo zaczęto produkować w USA. („Creating malleable iron began in the United States in 1826 when Seth Boyden started a foundry for the production of harness hardware and other small castings”).
Wikipedia: „ Żeliwo takie posiada bardzo dobre własności wytrzymałościowe, porównywalne do żeliwa sferoidalnego i stali.”

John Roebuck był później partnerem Watta – w zamian za 2/3 udziału w wynalazku maszyny parowej Watta – pomógł Wattowi w pracach nad udoskonaleniem maszyny – płacił też długi wynalazcy. Jednak problemy finansowe związane z produkcją kwasu siarkowego, spowodowały konieczność odsprzedaży udziałów w patencie Watta na rzecz Mateusza Boultona ( Matthew Boulton), który spłacił długi Roebucka w wysokości drobnych 1200 funtów.

Jak widać, produkcja kwasu siarkowego była chyba mało dochodowa – Roebuck wycofał się z przemysłu i „zajął się rolnictwem”.
https://en.wikipedia.org/wiki/John_Roebuck

https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%BBeliwo_ci%C4%85gliwe
https://en.wikipedia.org/wiki/Malleable_iron
https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%BBeliwo_bia%C5%82e
https://pl.wikipedia.org/wiki/%C5%BBeliwo_szare
https://en.wikipedia.org/wiki/Whimbling_iron

Na stronach [A/V/15/170] i [A/V/16/171] wracamy do kwasu siarkowego i znajdujemy informacje o tym, że „według H. Hirzel’a wodny kwas siarkawy jest wybornym środkiem na wyniszczenie pluskiew i innych szkodliwych i nieprzyjemnych owadów; należy tylko razy kilka w miejsca i szpary, gdzie się one gnieżdżą, nalać wodnego kwasu. Alkoholowy roztwór kwasu siarkawego jest wybornym środkiem dezynfekcyjnym; za pomocą kilku kropel można oczyścić całą skrzynię wypełnioną ubraniem.”

A o kwasie siarkowym, nazywanym „kwasem siarczanym”, Redakcja pisze że „J. Stoddard przed kilkoma laty zaproponował, żeby kwas siarczany stężać w ołowianych panwiach, przepuszczając przez niego strumień powietrza. J. Galletly wpadł na tę sarnę myśl już przed laty kilku w fabryce w Bathgate i sposób ten praktycznie na małą skalę wypróbował. Rezultaty są następujące: za pomocą ogrzewania kwasu w naczyniu ołowianym i przepuszczania przez jego massę strumienia powietrza, z kwasu ciężaru właściwego = 1,745 otrzymał 5 galonów kwasu ciężaru właściwego =1,830, ogrzewając kwas do 205° C i przepuściwszy 16 1/4 stóp sześciennych powietrza.”

„Biorąc wszystko to na uwagę, Galletly uważa sposób ten za praktyczny, w każdym jednak razie należałoby wypróbować go na większą skalę, aby być w możności stanowczego zadecydowania o jego praktyczności, a tym samym o korzyści zastosowania go w fabrykach.”

Wynika z tego prosta informacja – około roku 1870 zaczęto próby z produkcją kwasu siarkowego metodą opracowaną i wdrożoną przemysłowo w roku 1749 przez Johna Roebuck’a, metodą „lead chamber process”.

Próbowano też otrzymywać wodór „działając kwasem siarczanym na cynk metaliczny, ale wraz z wodorem wywiązuje się znaczna ilość siarkowodoru, który ma niepożądane własności”

Dalej: „J. Galletly proponuje otrzymywanie siarkowodoru w ten sposób, żeby mieszaninę parafiny lub oleju zawierającego parafinę z równą lub większą ilością na wagę siarki ogrzewać cokolwiek wyżej nad punkt topliwości tej ostatniej. Praktyczność tego sposobu zdaje się nam wątpliwą.”

Chemicy opisywani przez Redaktorów Rocznika Odkryć i Wynalazków szli w dobrym kierunku!

Dodaję jako zakończenie, że kwas azotowy otrzymał po raz pierwszy w roku 1650 Johann Rudolf Glauber, a wiele lat po tym „Henry Cavendish przedstawił metodę otrzymywania kwasu azotowego z powietrza. Podczas jego przepuszczania przez łuk elektryczny powstaje ok. 2% NO (N2 + O2 → 2NO), który po dalszym spontanicznym utlenieniu i rozpuszczeniu w wodzie daje pożądany kwas. Metoda ta jest mało ekonomiczna. Jej wariant przemysłowy opracował polski wynalazca Ignacy Mościcki w latach 1903-1905; zastosował on wirujący płomień w polu magnetycznym. Pierwsza duża fabryka wytwarzająca kwas azotowy metodą Mościckiego powstała w 1910 roku w Chippis w Szwajcarii.”

Mówiąc krótko – co chwilę napotykamy się na konieczność posiadania źródła prądu elektrycznego i to o wysokim natężeniu, by za pomocą tego prądu elektrycznego otrzymać jakąś kolejną „chemię”. Do tego dochodzi łuk elektryczny – czyli napięcia rzędu minimum 80-100 voltów!

Inaczej mówiąc, około roku 1780 Henry Cavendish pracował nad elektrycznością i chemią, a jego prace na ten temat uległy zapomnieniu na 100 lat i zostały opublikowane przez Maxwella w roku 1879!

„Aby upamiętnić osiągnięcia naukowe i wkład Henry Cavendish w rozwój nauki, oraz dzięki funduszom Williama Cavendish, 7. księcia Devonshire, James Clerk Maxwell, osobiście nadzorował budowę oraz w roku 1874 oficjalnie otworzył Laboratorium Cavendisha i został jego pierwszym profesorem. Obecnie w Laboratorium Cavendisha mieści się wydział fizyki Uniwersytetu Cambridge.”.

„Cavendish wrote papers on electrical topics for the Royal Society but the bulk of his electrical experiments did not become known until they were collected and published by James Clerk Maxwell a century later, in 1879, long after other scientists had been credited with the same results. Cavendish’s electrical papers from the Philosophical Transactions of the Royal Society of London have been reprinted, together with most of his electrical manuscripts, in The Scientific Papers of the Honourable Henry Cavendish, F.R.S. (1921). According to the 1911 edition of Encyclopædia Britannica, among Cavendish’s discoveries were the concept of electric potential (which he called the „degree of electrification”), an early unit of capacitance (that of a sphere one inch in diameter), the formula for the capacitance of a plate capacitor, the concept of the dielectric constant of a material, the relationship between electric potential and current (now called Ohm’s Law) (1781), laws for the division of current in parallel circuits (now attributed to Charles Wheatstone), and the inverse square law of variation of electric force with distance, now called Coulomb’s Law.”

„Cavendish inherited two fortunes that were so large that Jean Baptiste Biot called him „the richest of all the savants and the most knowledgeable of the rich.” At his death, he was the largest depositor in the Bank of England.”.
https://pl.wikipedia.org/wiki/Kwas_azotowy
https://pl.wikipedia.org/wiki/Henry_Cavendish
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%B0%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%B4%D0%B8%D1%88,_%D0%93%D0%B5%D0%BD%D1%80%D0%B8
https://en.wikipedia.org/wiki/Cavendish_experiment
https://en.wikipedia.org/wiki/William_Cavendish,_7th_Duke_of_Devonshire

Dodatki
https://en.wikipedia.org/wiki/Northwest_Passage
https://en.wikipedia.org/wiki/Electrochemical_engineering

https://pl.wikipedia.org/wiki/Siarkowod%C3%B3r
https://pl.wikipedia.org/wiki/Filip_Neriusz_Walter
https://pl.wikipedia.org/wiki/Aparat_Kippa
https://pl.wikipedia.org/wiki/Petrus_Jacobus_Kipp

Około roku 1870 J. Galletly próbuje badać i produkować siarkowodór. Chyba jednak nie miał pojęcia o tym, że polski chemik Filip Neriusz Walter już przebadał siarkowodór w latach 1836-1845, prawdopodobnie używając aparatu Kippa – skonstruowanego około roku 1860. Zadziwiające, nieprawdaż?

Z Wikipedii:

„Przykłady reakcji wytwarzania gazów w aparacie Kippa (po roku 1860)

Wodór w reakcji granulek cynku z kwasem solnym
Dwutlenek węgla w reakcji kawałków marmuru (węglanu wapnia) z kwasem solnym
Siarkowodór z siarczku żelaza i kwasu solnego
Acetylen z karbidu i wody
Chlor z nadmanganianu potasu lub dwutlenku manganu i kwasu solnego”

Dodam, że warto wiedzieć iż Filip Neriusz Walter „zajmował się produktami destylacji żywic roślinnych, ropy naftowej i wosku oraz olejków roślinnych. Jako pierwszy wydestylował naftę z ropy naftowej i zbadał jej właściwości. Nafta stała się towarem powszechnego użytku, gdy polski farmaceuta Ignacy Łukasiewicz skonstruował lampę naftową (1853). Odkrył i zbadał toluen, bifenyl, nitrotoluen, cedren i 20 innych związków chemicznych.

W publikacji naukowej z 1842 pt. „Krótki wykład nomenklatury chemicznej polskiej” oraz z 1844 pt. „Wykład nomenklatury chemicznej polskiej i porównanie jej z nomenklaturami łacińską, francuską, angielską i niemiecką”, Walter stworzył polską nomenklaturę związków nieorganicznych, stanowiącą podstawę nazewnictwa stosowanego obecnie.

Zaproponował polskie nazwy pierwiastków i niektórych związków chemicznych używanych obecnie, takich jak: azot, bar, bor, brom, cez, chlor, fluor, itr, jod, lit, magnez, osm, pallad, potas, rod, tellur, tor, wanad, węgiel, wodór, siarkowodór i inne.

Walter jako pierwszy opracował sposób pozyskiwania nafty z ropy naftowej.”

Potem „na przełomie roku 1852/1853 Łukasiewicz i Jan Zeh otrzymali naftę metodą frakcjonowanej destylacji”, zaś w międzyczasie (1846), wysłany do Kanady szkocki lekarz i geolog Abraham Gesner „dał pierwszy publiczny pokaz działania nowego paliwa do lamp. Ogrzał węgiel w retorcie i wydestylował z niego przejrzystą, rzadką ciecz, którą z kolei użył jako paliwo do lampy.

Nowy produkt, który opatentował pod nazwą „kerosene”, jest substancją znaną w Polsce jako nafta. W Wielkiej Brytanii, Republice Południowej Afryki oraz w Azji Południowo-Wschodniej produkt jest dostępny w sprzedaży pod nazwą „paraffin”; nazwa „kerosene” jest natomiast do dzisiaj zdecydowanie najbardziej popularna w wielu innych krajach, w tym m.in. w Kanadzie, Stanach Zjednoczonych i Australii. „Kerosene” było, od czasu wprowadzenia na rynek, produktem bardzo konkurencyjnym – charakteryzowało się czystszym spalaniem oraz niższą ceną od porównywalnych substancji, takich jak olej wielorybi.

W 1850 Gesner założył przedsiębiorstwo Kerosene Gaslight Company oraz rozpoczął instalację oświetlenia na ulicach Halifaxu i innych miast. Do roku 1854 wynalazca rozwinął działalność na terenie Stanów Zjednoczonych, gdzie na Long Island zarejestrował North American Kerosene Gas Light Company. Wkrótce popyt na produkt był tak duży, że przekroczył możliwości produkcyjne przedsiębiorstwa. Ponadto koszty ekstrakcji kerozyny z węgla były wysokie…

Gesner, posiadający dużą wiedzę w zakresie geologii Nowego Brunszwiku, przypomniał sobie o występujących na tym obszarze złożach naturalnego asfaltu, nazwanego przez niego „albertite”. Chciał wykorzystać tę substancję do destylacji nafty, ale jego próby zostały zablokowane przez lokalny konglomerat węglowy, który miał wyłączne prawo do wydobycia węgla w tej prowincji. Przegrał sprawę sądową, gdyż eksperci uznali, że „albertite” stanowi naturalną formę węgla.

Rozwiązaniem problemu okazało się odkrycie ropy naftowej, a następnie opracowanie przez Filipa Waltera sposobu pozyskiwania z niej nafty.”

„Efektem odkrycia nafty /”kerozyny”/ przez Gesnera było znaczne obniżenie kosztów oświetlenia. Od lat 20. XIX w. wykorzystywano w tym celu lampy gazowe, ale ten rodzaj oświetlenia był bardzo kosztowny. Największą popularnością cieszył się olej wielorybi, ale i on miał swoje wady – przy dłuższym przechowywaniu ulegał zepsuciu, a przy spalaniu wydawał nieprzyjemny odór. Był przede wszystkim droższy od nafty. Tańsza, bardziej efektywna kerozyna doprowadziła w krótkim czasie do wyrzucenia z rynku oleju wielorybiego, co miało z kolei bardzo dalekosiężne skutki związane z przetrwaniem wielu gatunków wielorybów, poważnie zagrożonych wyginięciem w związku ze znacznym rozwojem floty wielorybniczej. Po wprowadzeniu na rynek kerozyny flota ta zaczęła się bardzo kurczyć. W samych tylko Stanach Zjednoczonych liczba statków wielorybniczych jeszcze w 1846 wynosiła 735 jednostek, a w ciągu 30 lat – do 1876 – stopniała do zaledwie 39”.

Jak widać, Święta (Zawsze Dziewica) Wikipedia podaje nam kolejną porcję cudów – wszak od lat dziesięciu lub 100 (w zależności od artykułu Wikipedii) podobno destylowano drewno i węgiel – otrzymując przede wszystkim gaz „do oświetlania” a także impregnat do podkładów kolejowych (kreozot). Kreozot też wykorzystywano do celów oświetleniowych – mimo jego nieprzyjemnego smrodu.

Wydaje się, że „biorąc na logikę” – dopiero Gesner w latach 1846-1854 zaczął przemysłową destylację węgla, w wyniku czego otrzymał „kerozynę” oraz produkty uboczne – gaz oraz kreozot. Gaz był odpadem który (bezpośrednio) nie nadawał się do oświetlania! Proszę sobie zrobić mały eksperyment włączając jeden palnik z gazem ziemnym. Pali się na niebiesko – ale nawet jak „zamodelujemy” sobie z niego „gaz świetlny” sypiąc nań sól z solniczki – będzie to żółty płomień nie dający tyle światła by służył do oświetlania!

Przypomnę, że dopiero w roku 1892 Carl Auer von Welsbach zaczął produkować wynalezione przez siebie „koszulki Auera” – czyli „bawełniane siatki nasycone dwutlenkiem toru ThO2 (99%) i dwutlenkiem ceru CeO2 (1%), rozżarzająca się w płomieniu gazowo-powietrznym do wysokiej temperatury i wysyłająca silny strumień białego światła. Stosowana jako żarnik w lampach gazowych, przyczyniły się / koszulki Auera/ do rozpowszechnienia oświetlenia gazowego w XIX wieku.”

I jeszcze: „ The first effective mantle was the Clamond basket in 1881, named after its inventor. This device was made from a cleverly produced matrix of magnesium oxide, which did not need to be supported by a platinum wire cage, and was exhibited in the Crystal Palace exhibition of 1883.”

Mówiąc prosto – pierwsze próby z oświetleniem gazowym to lata 1881-1883, a masowe użycie gazu jako źródła oświetlenia mogło nastąpić dopiero po roku 1892!

Prawdopodobnie pierwsze publiczne zastosowanie gazu do oświetlenia nastąpiło podczas Wystawy Światowej w Paryżu, w roku 1867.

W opisie Wystawy znajdujemy wpis mówiący o tym, że zarówno rurociągi doprowadzające wodę jak i gaz na Wystawę, prowadzono rurami z ołowiu. Strona 147 mówi nam że gazem zasilano 600 kandelabrów drogi wiodącej od „wioski Paryż” do wystawy, 330 lamp wokół pałacu wystawowego oraz 252 girlandy na zewnątrz kawiarni i restauracji. Ciekawe, że ze względów bezpieczeństwa nie oświetlano żadnych budynków wewnątrz!

https://archive.org/stream/lexpositionunive01expo#page/n5/mode/2up

https://pl.wikipedia.org/wiki/Ignacy_%C5%81ukasiewicz
https://pl.wikipedia.org/wiki/Abraham_Gesner
https://pl.wikipedia.org/wiki/Carl_Auer_von_Welsbach
https://en.wikipedia.org/wiki/Carl_Auer_von_Welsbach
https://pl.wikipedia.org/wiki/Koszulka_Auera
https://en.wikipedia.org/wiki/Gas_mantle
https://en.wikipedia.org/wiki/Clamond_basket

[A/V/18/173]. Opis prac badawczych nad własnościami „węgla aktywnego” – jak byśmy to dzisiaj określili. Badali to Eulenberg i Vohl i doszli do wniosku, że „własność ta utleniania czyni węgieł jednym z najlepszych środków dezynfekcyjnych i usuwających nieprzyjemne zapachy. Przez zmieszanie węgla z gryzącym wapnem i magnezyją tę własność węgla jeszcze spotęgować można. Najlepszym środkiem dezynfekcyjnym, lepszym nawet od wszelkich preparatów karbolowych i mineralnych (siarczanu tlenku żelaza, chlorku cynku, związków manganu) szkodliwie na roślinność działających, jest przepalony, sproszkowany, wodą traktowany dolomit, a więc wodan wapnia i magnezyi pomieszany z 5% – 10% sproszkowanego węgla drzewnego lub torfu. Na koniec Eulenberg i Vohl zwracają na to uwagę, że węgla w niektórych razach można z korzyścią używać jako przeciw trucizny. Węgiel posiada własność pochłaniania par fosforu i utleniania go na kwas fosforny, korzystnym więc byłoby zastosowanie węglowych respiratorów dla robotników wystawionych na oddychanie parami fosforu lub fosfowodoru; lepsze byłyby w tym razie węglowe, niż przez Letheby’ego wprowadzone terpentynowe respiratory, które sprowadzają po większej części silny ból głowy.”

Komentarz. Scientific American w roku 1855 radzi obywatelom by deszczówkę przepuszczać przez warstwę węgla drzewnego i piasku. Bo ciecz spadająca z nieba nie dawała się do picia – podobnie jak to co płynęło w amerykańskich rzekach (w połowie czysty gips i wapno!). A po 20 latach w Europie odkrywają to co wiedzieli redaktorzy Scientific American 20 lat wcześniej!

Na stronie [A/V/19/174] znajdujemy opisy jak otrzymać metaliczny antymon oraz „błękit antymonowy, preparat o bardzo pięknej, niebieskiej barwie”.

„Wysuszony przedstawia proszek pięknego niebieskiego koloru podobnie, jak ultramaryna. Zmieszany z chromianem ołowiu lub cynku, daje farbę zieloną, która żywością swoją wcale nie ustępuje Szwajnfurtskiej zieleni, a bez porównania mniej jest trującą. Błękit antymonowy doskonale zarabiać się daje z olejem, lakierem, gummą, klejem i krochmalem.”

Czyli mamy pierwsze masowo produkowane niebieskie i zielone farby?

Około roku 1870 dopiero zbadano „ultramarynę”.

„J. X. Braunschweiger robi uwagę, że siarka ultramarynu, mianowicie cokolwiek wilgotnego, działa na srebro tworząc siarek srebra. Dla tego też przedmiotów srebrnych nie należy zawijać w papier zabarwiony ultramarynem na kolor niebieski, srebrnych ozdób nie należy wykonywać na oprawie książek wyklejonych papierem ultramarynem zabarwionym i t. d. Dla rozpoznania, czy papier niebieski jest zabarwiony ultramarynem, czy inną jaką farbą niebieską, dosyć jest puścić na papier kroplę kwasu solnego, to w razie ultramarynu powstaje żółto-biała plama, w razie szmalty /???/, błękitu pruskiego, indygo, plama nie powstaje, w razie lakmusu plama jest czerwona.”

Dodam, że w sieci znajdują się zeskanowane prace profesora Akademii Sztuk Pięknych z Krakowa, Władysława Ślesińskiego, który zajmował się technikami malarskimi. Informacje z dziedziny technologii jakie zamieszczał w swoich opracowaniach są porażające – a dotyczą, tkanin, klejów, farb i całej „chemii” z pierwszej połowy XIX wieku.

„Na czym i czym malowano w dobie romantyzmu w Krakowie” (Ochrona Zabytków 22/2 (85), 117-130 – rok 1969)

„O sytuacji w zakresie technologii i technik malarskich w dobie romantyzmu” (Ochrona Zabytków 19/3 (74), 13-22 ) rok 1966

Wyjątki z tych prac kopiuję pod koniec „opracowania”.

[A/V/20/175 – 176] Opis potasu i sodu metalicznego, szczególnie ciekawe jest produkowanie szklanych „bomb sodowych” do „rozrywania pod wodą lub na wodzie i grubych mas lodu”. Jak widać, dynamit wymyślony w roku 1867, jeszcze nie jest w latach 1873-74 produkowany na szeroką skalę, bo trwają prace nad bombami z sodu metalicznego. Taka bomba to podwójna szklana ampuła. W jednej części jest metaliczny sód, w drugiej woda. Ta podwójna, szklana butelka jest hermetycznie zamknięta poprzez zatopienie szkła.

[A/V/22/177-178] „Chlorek potasu. Przed niespełna trzema laty odkryto w Galicyi pokład soli potasowych podobny do Stassfurtskiego. Dzienna produkcyja chlorku potasu ma obecnie wynosić 81100 kilogramów”. (81 ton dziennie).

O produkcji szkła wodnego, które oczywiście znane jest od roku 1520, ale produkcja przemysłowa zaczęła się od prac J.N. Fuchs’a (1818 https://en.wikipedia.org/wiki/Johann_Nepomuk_von_Fuchs ).

A angielska Wikipedia pisze o historii szkła wodnego („soli Tartarów”) tak: „Soluble silicates of alkali metals (sodium or potassium) were observed by European alchemists already in the 1500s. Giambattista della Porta observed in 1567 that tartari salis (cream of tartar, potassium hydrogen tartrate) caused powdered crystallum (quartz) to melt at a lower temperature. Other possible early references to alkali silicates were made by Basil Valentine in 1520, and by Agricola in 1550. Around 1640, Jean Baptist van Helmont reported the formation of alkali silicates as a soluble substance made by melting sand with excess alkali, and observed that the silica could be precipitated quantitatively by adding acid to the solution.

In 1646. Glauber made potassium silicate, that he termed liquor silicum by melting potassium carbonate (obtained by calcinating cream of tartar) and sand in a crucible, and keeping it molten until it ceased to bubble (due to the release of carbon dioxide). The mixture was allowed to cool and then was ground to a fine powder. When the powder was exposed to moist air, it gradually formed a viscous liquid, which Glauber called „Oleum oder Liquor Silicum, Arenæ, vel Crystallorum” (i.e., oil or solution of silica, sand or quartz crystal).

However, it was later claimed that the substances prepared by those alchemists were not waterglass as it is understood today. That would have been prepared in 1818 by Johann Nepomuk von Fuchs, by treating silicic acid with an alkali; the result being soluble in water, „but not affected by atmospheric changes”.

The terms „water glass” and „soluble glass” were used by Leopold Wolff in 1846, by Émile Kopp in 1857, and by Hermann Krätzer in 1887.

In 1892, Rudolf Von Wagner distinguished soda, potash, double (soda and potash), and fixing (i.e., stabilizing) as types of water glass. The fixing type was „a mixture of silica well saturated with potash water glass and a sodium silicate” used to stabilize inorganic water color pigments on cement work for outdoor signs and murals.”

Redakcja daje rady dla hodowców owiec:
„Roztworem szkła wodnego powyższego stężenia ogrzanym do 56°- 62 °C, można myć również owce. Zawiązawszy im oczy, umieszcza się je w przestronnym naczyniu, oblewa roztworem szkła i kilka minut myje, następnie spłókuje wodą. Z takiej kąpieli owce wychodzą śnieżno-białe. Ważną jest przy tej czynności ta okoliczność, by temperatura roztworu nie była niższą od 56 °C.”

https://en.wikipedia.org/wiki/Sodium_silicate
Potassium hydrogen tartrate = https://en.wikipedia.org/wiki/Potassium_bitartrate
https://en.wikipedia.org/wiki/Tartar_sauce

Dalej mamy „historię szklarstwa”, która to dziedzina jest uważana przez Redakcję za „obojętną chemikom”.

[A/V/25/180]
„Że szkło bardzo już dawno znane jest światu, dowodzą tego przedmioty znalezione w grobowcach, zbudowanych prawdopodobnie pod panowaniem Usertasen’a, który żył na 3500 lat przed Chr. Rysunki zdobiące znalezione przedmioty, przedstawiały robotników ze szklarskim cybuchem w ręku, przed szklarskim piecem siedzących. Że w Tebach istniały huty szklane już na 1500 lat przed Chr., może za dowód służyć znaleziona przez kapitana Hervey’a kula szklana, na której wypisane jest imię wówczas panującej królowej. Po Tebach sławne były z wyrobów szklanych i handlu nimi Tyr i Sydon. Gdy Juliusz Cezar stał się panem Egiptu, nakazał sobie płacić rocmą daninę w wyrobach szklanych. Pod panowaniem Tyberyjusza, zaczęto w Rzymie szkło wyrabiać i wkrótce do takiej doskonałości wyrób jego doprowadzono, że mógł rywalizować z egipskim. Sławne były rzymskie urny szklane, służące do przechowywania popiołów. Nie wyobrażajmy sobie jednakże, żeby ówczesna produkcyj a była tak doskonałą i rozmaitą, jak dzisiejsza; ograniczano się wtedy jedynie na wyrobie szkieł kolorowych, co jest rzeczą bez porównania łatwiejszą, niż otrzymywanie pięknych szkieł bezbarwnych. Łatwiej daleko ze szkła nieoczyszczonego otrzymać szkło zabarwione na ten lub ów kolor, niż oczyścić i otrzymać bezbarwne.”

Procesy chemiczne i sposoby ich przeprowadzania, tutaj niezbędne, były starożytnym nieznane. Po opanowaniu przez Rzymian Galii, również i tu fabrykacyja szkła się rozwinęła i to tak potężnie, że w doskonałości przewyższyła rzymską. Dowodem tego może być waza sztrasburgska, znaleziona w 1825 r., nosząca na sobie wypisane imię cesarza rzymskiego, Maksymilijana Augusta, który na 310 lat po Chr. umarł w Marsylii. Późniejszy rozwój szklarstwa we Francy i i Hiszpanii na czas jakiś był wstrzymany przez najścia barbarzyńców. Wieloliczne huty zostały zniszczone, a wiele drogocennych tajemnic sztuki całkowicie zaginęło. Tymczasem na Wschodzie, za panowania Konstantyna I-go, sztuka szklarska kwitła w całym blasku, jak również i w Wenecyi.
Na koniec szkło zaczęto wyrabiać w Czechach, a następnie w Niemczech, dzięki staraniom Jana Keyfa, chemika Kunkel’a i Lehmann’a. Do szkieł najbardziej używanych należą: sodowo-wapniowe, potasowo-wapniowe i sodowo-ołowiane.
Sodowo-wapniowe, będące krzemianem sodu i krzemianem wapnia, podług Siegwart’a, odznacza się szczególnie dobremi przymiotami i posiada wielką wytrzymałość na działanie powietrza i wilgoci.

Przyznam, że nie za bardzo sobie wyobrażam szkło „nieodporne na działanie powietrza i wilgoci”…

Nowym odkryciem jest: „Że z rozmiękczonego za pomocą gorąca szkła można wyciągać cienkie nitki, jest rzeczą oddawna znaną, ale, żeby można było ze szkła lub związku bardzo do szkła zbliżonego, np. z żużla, w wielkiej ilości i sposobem prostym, przygotowywać preparat szklany, zupełnie podobny do bawełny, jest faktem świeżo zdobytym. W tym celu należy tylko przez strumień płynnego żużla przepuszczać parę wodną, w skutek czego żużel po oziębieniu przedstawia masę białą podobną do bawełny, złożoną z cienkich sprężystych nitek, czasami na 2 do 3 stóp długich, dających się jeszcze na cieńsze rozczepiać. Preparat ten szklany nazwano bawełną mineralną, i z powodu złego przewodnictwa ciepła, proponowano obkładać nią kotły parowe, rury i t. p.”

Jest też o produkcji „szkła rubinowego” i o matowaniu szkła za pomocą „fluorku alkalicznego”, oraz o amoniaku. [A/V/27/182-183]

Komentarz. Szkło kolorowe można otrzymać w prosty sposób. Szkło przeźroczyste (bezbarwne – białe) – to sztuka która zaginęła na ponad tysiąc lat i dopiero w połowie XIX wieku jest odtwarzana!

O chlorku wapnia, gipsie i cemencie Schott’a Redakcja pisze tu [A/V/29/184 – 185]

Wydaje się, że z jakichś przyczyn próbowano „dezynfekować miasta”.

„Chlorek wapnia. W celu usunięcia kurzu i pyłu, który nie tylko, jest bardzo nieprzyjemny w miastach, mianowicie podczas upałów, ale również w wysokim stopniu szkodliwie działa na zdrowie mieszkańców, proponowano polewać ulice wodą, zawierającą chlorek wapnia; chlorek wapnia bowiem, jak wiadomo, chciwie przyciąga i zatrzymuje wodę, w skutek czego utrzymywałby kurz w stanie wilgotnym i usuwał jego nieprzyjemne działanie. Próby nie odpowiedziały oczekiwaniom, chlorek wapnia nie okazał się dogodnym, a to z powodów następujących: .1) należałoby go wiele używać, chcąc otrzymać pewien skutek, co mów stanowiłoby wielką rubrykę w wydatkach, i żadne miasto nie zechciałoby tak znacznej summy bezpowrotnie na ulicę wyrzucać, tym bardziej, że wydatek taki w czasie każdej suszy, po większym deszczu, należałoby powtarzać; .2) przy polewaniu ulic wodą, zawierającą chlorek wapnia, wytwarza się nieprzyjemny zapach; .3) chlorek wapnia szkodliwie działa na obuwie; .4) podczas deszczów bywa rozpuszczanym i unoszonym do rzek, których wodę miękką zamienia na twardą nieprzydatną do wielu celów fabrycznych, i domowych. Należy więc poprzestać na polewaniu ulic czystą wodą. Każde większe miasto powinno mieć wodociągi takich rozmiarów i siły, by mogły zaopatrywać mieszkańców nie tylko w dostateczną ilość wody do picia, gotowania, prania i t. p., ale i do częstego polewania ulic w czasie letnich opałów.”

[B/II/1/30] Znów zadziwiający wpis o „chlorku wapna”:

„Pojęcia chemików o składzie chlorku wapna, są do dziś dnia niezgodne. E. Gopner, zajmując się ciągle badaniem tego ciała, tak ważnego w technice chemicznej, przekonał się, że skład chlorku wapna jest zawsze bardzo zmienny, mianowicie dla tego, że ilość zawartego w nim chlorku wapnia i wodanu wapna, jest bardzo zmienna. Praktyka wykazała, że nawet pomimo jednakowego postępowania przy wyrabianiu chlorku wapna, otrzymuje się chlorek nie jednakowych własności, zawsze bowiem chlorek zawiera zmienne ilości chloru, jak również zmienne ilości bielącego i nie bielącego chloru (Zawartego w chlorku wapnia).”

Mówiąc prosto: dalej szukano wybielacza i eksperymentują z chlorkiem wapnia.

[B/II/5/34] Kolejny wpis o siarce i kwasie siarkowym, który ma zmienne stężenie. Produkują niby już „przemysłowo” a mają problemy z „utrzymaniem standardu produkcyjnego”?

A także o różnicach pomiędzy gipsem zwyczajnie palonym a cementem z gipsu i wapna [A/V/32/187], cemencie portlandzkim [A/V/33/188] i o tym, jak malować cement tak by wyglądał jak marmur [A/V/34/189]

„Gips, wypalony przy wyższej temperaturze, niż ta, przy jakiej się zwyczajnie wypala, zwany jest „martwym,” dla tego, że sądzono, jako by nie posiadał własności łączenia się z wodą i twardnienia. F. Schott dowodzi, że mniemanie to jest błędne. Gips taki łączy się z wodą i twardnieje, ale powolnie i ma tę wyższość nad zwyczajnym, że kiedy ten daje z wodą twardą kredowatą i matową massę, w najcieńszych nawet warstwach nieprzeświecającą, gips martwy, t. j. wypalony najmniej przy 400 – 500 °C, twardniejąc powolnie, daje massę twardą, z pewnym połyskiem i podobnie jak alabaster przeświecającą. Z tego powodu może być z większą korzyścią użyty do odlewu dzieł sztuki.
C. w. zwyczajnego gipsu = 2,927; naturalnego anhydrytu = 2,960; w wyższej temperaturze przepalonego = 3,195. Chciwość z jaką każdy z tych rodzajów gipsu przyciąga wodę, ma się odwrotnie do ciężaru właściwego / c.w./, im ciężar większy, tym chciwość pochłaniania wody mniejsza. Gips zwyczajnie wypalony łączy się natychmiast z wodą, i zaraz twardnieje; anhydryt potrzebuje na to 18 godzin, a gips silnie przepalony, kilku dni, podobnie jak cement leżąc pod wodą. Z tego ostatniego powodu, Schott nazywa gips ten hidrauliczną modyfikacją zwyczajnego. Zaprzeczyć tu należy jeszcze temu mniemaniu, jakoby gips można było stopić przy wysokiej temperaturze.

Cement Schott’a, ze względu na swe własności i zachowywanie się, bardzo jest zbliżony do hydraulicznej modyfikacyi gipsu. W ostatnich czasach F. Schott liczne nad nim badania poczynił i do ważnych rezultatów doszedł. Jeszcze w 1834 r. kapitan inżynierii Schott zauważył, że wapno gryzące, nielasowane, ogrzane do czerwoności i wystawione na działanie kwasu siarkawego, traci własność lasowania się, lecz utarte i z wodą zarobione, silnie twardnieje. Produkt ten, posiadający jasno brunatną barwę, zowie się cementem Schotta i w Anglii na wielką wyrabiany jest skalę. Schott, w celu zbadania składu tego cementu, przygotował go z chemicznie czystych materyjałów. Marmur biały kararyski wypalił, aby otrzymać czysty tlenek wapnia, a ten w kawałkach umieścił w rurce szklanej trudno topliwej, ogrzał do ciemnej czerwoności i przepuszczał czysty, wysuszony, gazowy dwutlenek siarki (kwas siarkowy). W miarę jak gaz wypełniał rurę i przenikał tlenek wapnia, ten rozpalał się do białej czerwoności. Pochłanianie dwutlenku siarki było zupełne, przynajmniej zapachem swoim przy drugim końcu rury wcale się nie zdradzał. Wysypany z rury produkt, ten tak samo był białym i podobnie ziarnistym, jak tlenek wapnia z marmuru, do jego przygotowania użyty. Tę tylko fizyczną przedstawiał różnicę, że ziarna jego były nieco twardsze. Proszek zarobiony z wodą nie dawał massy plastycznej, nie lasował się, jakkolwiek silnie się nagrzewał. Po niejakim czasie, massa ściągnęła się jednakże, a urobiona z niej bryłka, przez 12 godzin w wodzie pozostawiona, po upływie 8 dni, silnie stwardniała, podobnie jak zwyczajny dobry cement. Analiza chemiczna tego produktu, t.j. cementu Schotta, ale z chemicznie czystych materjałów i staranniej przygotowanych wykazała, że cement składa się z tlenku wapnia, kwasu siarczanego, siarku wapnia i siarkonu wapnia. Ilości części składowych cementu nie są stałe, co zależeć może prawdopodobnie od temperatury i innych przyczyn.”

„Dalej Schott mówi, że siarek wapnia i siarkon wapnia należy po prostu uważać, jako zanieczyszczenia cementu; im ich jest więcej, tym cement jest gorszy, tak że istotnie działające części cementu stanowi tlenek i siarczan wapnia. Jeżeli więc tak jest, co z resztą nie podlega wątpliwości, to daleko prościej i taniej cement lepszy można otrzymać, wypalając wapno z gipsem, co też Schott doświadczeniem stwierdził.”

„Samo zmieszanie gipsu z tlenkiem wapnia, nawet najdokładniejsze, nie daje cementu, należy koniecznie wypalić mieszaninę. Temperatura, jak się zdaje, wpływa na własność hidrauliczna. Im temperatura wypalenia jest wyższa i dłużej utrzymywana, tym produkt więcej hidrauliczny.”

„Różnica pomiędzy gipsem zwyczajnie wypalonym a cementem z gipsu i wapna, polega na innym sposobie twardnienia. Gdy pierwszy, zarobiony z wodą, rozgrzewa się cokolwiek, natychmiast twardnieje, a twardość jego nie powiększa się wcale pod wodą; przeciwnie drugi, potłuczony i zarobiony z wodą, nie ogrzewa się, nie tężeje zrazu, lecz dopiero po upływie kilkunastu godzin, a pozostawiony dłużej, daje massę twardą, jeżeli nie taką jak cement portlandzki, to przynajmniej jak wapno hidrauliczne. Najpiękniejszą i najtwardszą massę daje cement wtedy, gdy po przygotowaniu nie zanurza się go w wodę, lecz tylko zwilża i zostawia przez kilka dni, aż do 3 tygodni. Twardniejąc cement powiększa swą wagę, co zależy od chemicznego łączenia się z wodą. Część wody silniej jest w nim związana, resztę można oddzielić przez ogrzanie go do 250°C.”

„Gdy jest za bardzo sproszkowany i naraz z za wielką ilością wody zarobiony, to po stwardnieniu nagle zwiększa objętość i rozpada się. Z tego powodu nie należy cementu proszkować, lecz grubo potłuc i niewielką ilością wody zarobić. Cement o którym mowa, podobnie jak gips hidrauliczny, z powodu swej rozpuszczalności w wodzie, mniej się nadaje do właściwych celów hidraulicznych, ale z korzyścią może być wszędzie tam zastosowany, gdzie nie z wodą, lecz tylko z wilgocią ma się do czynienia. Korzystnie może być używanym do robót sztukatorskich; jego przyjemny kolor, ziarnista budowa, twardość i inne pożądane w tym razie własności czynią go materyjałem, do tego celu bardzo stosownym. Odlewy ze zwyczajnego gipsu dają się doskonale tym cementem powlekać, przez co zyskują na powierzchowności i na trwałości.”

Cement portlandzki. „F. Schott badał zachowywanie się tego cementu względem rozmaitych roztworów solnych (Dingles Journal B. 202. J. S. 434. 1871). Streszczamy rezultaty tych doświadczeń. Handlowy dobry cement składa się z dwóch części, które można za pomocą szlamowania oddzielić, z części subtelnie miałkiej i z części grubej, piaskowatej. Pierwsza część połączona z wodą prędko twardnieje, druga dopiero po kilku miesiącach. Sądząc z analiz, zdaje się, że cement przygotowany jest z 2 wagowych części suchego wodanu wapnia i 1 wagowej części suchej glinki. Cement portlandzki zarobiony nie wodą, lecz odpowiednią ilością kwasu solnego, winnego, na zimno nasyconym roztworem węglanu sodu, potasu, amonu, lub roztworem szkła wodnego, twardnieje prędzej i daje massę twardszą, niż zarobiony wodą. Reakcyja chemiczna w tym razie zachodzi tu silnie i głęboko.”

„Frühling podaje następujący sposób malowania powierzchni cementowych. Sucha farba miesza się z równą ilością na wagę sproszkowanego, poprzednio wypalonego chalcedonu i zarabia się mieszaninę rozcieńczonym mlekiem wapiennym. Taką mieszaniną powleka się powierzchnię cementową. Lepiej jeszcze farba przystaje, gdy się do niej doda cokolwiek szkła wodnego. Ma się rozumieć, że do takiego malowania mogą być tylko takie farby mineralne użyte, na które wapno nie działa. Kolor tym sposobem nadany jest przezroczysty i najzupełniej odpowiada estetycznym wymaganiom sztuki, a do tego jest tak wytrzymały na działanie powietrza i wilgoci, jak sam cement. Cementowanym ścianom można niezwykle piękny i szlachetny nadać kolor, powlekając je mieszaniną miałko sproszkowanego marmuru, chalcedonu i małą ilością tlenniku chromu (zieleń chromowa). Powlekanie powinno się wykonywać zaraz po nałożeniu cementu i należy się o to starać, by się bez poprawek obeszło”.

O krzemie: „Krzemionka (dwutlenek krzemu) znajduje się w naturze gotowa w stanie bardzo czystym, w Hanowerskim, pod postacią tak zwanej ziemi wymoczków, stanowiąc tam pokłady 12-18 stóp, a nawet w niektórych miejscach na 40 stóp grube, pokryte warstwą piasku na 8 stóp z wierzchu. Ziemia ta subtelnie miałka, prawie biała lub żółtawa, jest zbiorem mikroskopijnych pancerzy tak zwanych diatomeów. Świeżo wydobyta zawiera przeszło 30% wody; wysuszona składa się przecięciowo z 76,78 krzemionki / chyba powinno być 76%/, 11,40% organicznych substancyj, 2,39% glinki i tlenniku żelaza, 0,53% wapna, 0,15% magnezyi, 1,02% alkali i 7,73% wody. Gotowana z gryzącą sodą rozpuszcza się prawie w połowie. Używa się do przygotowania dynamitu, ultramaryny, szkła wodnego, emalii i polew, służy jako proszek do czyszczenia, szlifowania i polerowania. Ponieważ jest złym przewodnikiem ciepła, doskonale się przydaje do wypełniania pustych przestrzeni między ścianami podwójnemi przyrządów do przygotowania lodów, ogniotrwałych szaf i t. p., Używa się często jako dodatek do laku, mydła, papieru, gliny modelowej i t. p. Zmieszana z ½ częścią glejty, gryzącym wapnem, olejem lnianym i zarobiona na gęste ciasto, daje wyborny cement do spajania kamieni; zmieszana ze stopioną żywicą, albo siarką, daje bardzo dobre kity. Krzemionka znajduje się jeszcze w Hessen-Darmsztadt gdzie składa się, podług Tasehe’a, z 91,5% krzemionki, 0,5 % tlenniku żelaza i 8,0% wody i substancyj organicznych; jest więc czystszą, niż pierwsza.”

Mam nadzieję, że ten długaśny fragment jest zrozumiały dla Czytelnika. Krótko mówiąc, „cementy” z początku drugiej połowy XIX wieku były zaprawami wapienno-gipsowymi (czasem z dodatkiem margla), które jednak miały własności przewyższające nasze materiały budowlane! Bo z naszych napraw wapiennych i cementowych nie można wykonywać niezwykle trwałych i odpornych na wodę elementów, nie można odlewać artystycznych rzeźb w stylu „greckim” czy „rzymskim”, które wyglądają jak alabaster czy marmur. Do tego niezrozumiałe jest jak Schott mógł już w roku 1834 opracowywać metody przemysłowej produkcji cementów i produkować te cementy na wielką skalę, używając w tym procesie kwasu siarkowego, o którym wcześniej redakcja pisze że przemysłowo zaczęto wytwarzać około roku 1870?

Ciekawe, że Redakcja nie wspomina o nagrodzonym złotym medalem na Wystawie w Paryżu w roku „cemencie hydraulicznym Lafarge”. (https://archive.org/stream/lexpositionunive02expo#page/n5/mode/2up. Strona 15 skanu)
Znajdziemy tam opis wapiennych cementów hydraulicznych Lafarge. Jedna z kopalni (Lafarge-du-Teil) ma wymiary 100×400 metrów, 25 m wysokości ma każda z czterech warstw wydobywczych. Urobek jest wypalany (zużywa się 70 tysięcy kg węgla drzewnego) a potem mielony 14 młynami poruszanymi 4 maszynami parowymi. W ciągu 11 lat wyprodukowano 90 tysięcy ton. Cement ten jest używany do dekoracji w stylach etruskim, „z Pompei”, rzymskim stylu i stylu renesansowym. Zaprawy są produkowane według „najdokładniejszych i od wieków znanych przepisów Witruwiusza”. Te „cementy” są wodoodporne i służą do pokrywania warstwą tynku na przykład basenów czy fontann.

Czyli sposoby wytwarzania „cementów” znane są od 2 tysięcy lat i one nie „zaginęły” – w przeciwieństwie do tajników produkcji szkła i farb, które odtwarza się metodą prób i błędów w pierwszej połowie XIX wieku!

Wygląda, jakby jakaś społeczna katastrofa zlikwidowała istniejące przez wieki zawody, umiejętności, oraz pielęgnujące tę wiedzę klany plemienne (gildie). Encyklopedia Orgelbranda (1901) pisze o papirusie, że do roku 1000 był eksportowany z Egiptu do Europy i jako papier był podstawowym i jedynym środkiem piśmienniczym. Jak widać na kilkaset lat giną umiejętności produkcji papieru, szkła, farb. Przetrwała jedyne wiedza dotycząca materiałów budowlanych. Jedyną gildią która przetrwała ten niezwykle długi okres było „stowarzyszenie murarzy”, czyli „wolni mularze” (wolnomularze).

Dodam, że powoli zaczynam rozumieć dlaczego „alabastrowe” czy „marmurowe” rzeźby zapełniające muzea całego świata nie wykazują objawów starzenia (naturalnego „rozpływania się” w atmosferze i wilgoci), a bardzo często mają wewnątrz żelazny szkielet („zbrojenie”). Po prostu wytwarzano odpowiednie „cementy”, mieląc i odpowiednio preparując mieszkanki zawierające alabaster, wapień i marmur, dodawano różnego rodzaju lepiszcza (szkło wodne na przykład) i zalewano gotowe formy zawierające dodatkowo metalowe zbrojenie. I tym sposobem otrzymywano zarówno „starogreckie rzeźby” jak i „starorzymskie kolumny”…

Agaton Giller wylicza firmy i produkty z „branży budowlanej” jakie się wystawiały w Wiedniu.

[G/68/72 i dalej]

Kopalnie marmuru spod Chęcin niewiele nadesłały wyrobów – a stamtąd pochodzi przecież marmurowa kolumna Zygmunta III w Warszawie. Jedynie Alfons Welke z Kielc nadesłał w pudełku próbki marmuru różnokolorowego.

Fabryka cementu portlandzkiego z Gródźca koło Będzina, założona w 1857 przez Jana Ciechanowskiego, nadesłała piękne okazy cementu wolno i szybkowiążącego oraz ozdobną fontannę z cementu. Fabryka ta wyrabia rocznie 30 tysięcy beczek cementu po 12 pudów każda. Mają tam 4 maszyny parowe o sile 100 koni. Robotników 300.

Z fabryki z Ćmielowa nadesłano naczynia gliniane, garnki, dzbany i półmiski z „gliny kamiennej” – nie ustępujące wyrobom z Bolesławca na Śląsku. Wyroby te cieszą się w Polsce ogromnym powodzeniem. Także w Wielkopolsce.

[G/69/73] Pierwszą a teraz (1873) największą hutę szkła w Polsce założył Czech w roku 1822. Był to ojciec obecnych właścicieli Wilhelma i Edwarda Hordliczków. Jest ona na Podlasiu, w powiecie garwolińskim. Na początku miała robotników z Czech, teraz pracują tam Polacy. Najlepiej w Europie przemysł szklarski jest rozwinięty w Czechach. Pokazano na Wystawie wielkie wazy różnokolorowe, wazony z widokami pałacu Sobieskiego w Wilanowie, szklanki, karafki, kieliszki rżnięte z kryształowego szkła, a także lustra z tafli szklanych ustawione pod ścianą.

Huta z Nowozawodzka spod Żytomierza (właściciel Mojżesz Wajnsztejn – złożona 1857) – wyrabia jedynie proste butelki. Rocznie produkują tam 2 miliony butelek. Litewskie huty szkła nic nie nadesłały, bo są to małe i „źle urządzone huty”.

Fabryka braci Bernsteinów z Ostrołęki (zatrudnia 5 robotników), przesłała wyroby z bursztynu (korale bursztynowe, oprawy fajek, noże, cygarniczki), którego pokłady znajdują się nad Narwią w pokładach piasku – tak jak nad Bałtykiem. Bursztyn znajdują także w czasie orki na polu. [G/70/74]

[G/189/393] Wyroby z bursztynu. Wymieniane są zakłady, których produkty są wysyłane do Afryki, Turcji, Indii i nawet do Chin.

Towarzystwo Bursztynowe Akcyjne z Berlina i Królewca wydobywa z dna morskiego i na brzegach piaszczystych rocznie przeszło 950 cetnarów bursztynu / =47,5 tony/, zatrudnia 122 osoby kierujące robotami (2300 robotników mężczyzn, 50 robotników kobiet i 19 parowych maszyn). Ale ogromna ta produkcja nie dochodzi do rozmiarów jaką miał ten przemysł przed wiekami. „Handel bursztynem w rękach jest żydowskich”.

[G/151/355] Fabryka chemicznych nawozów (Jerzyce pod Poznaniem – założona w 1863) wystawiała kości mielone, kości zwęglone, amonit i inne sztuczne nawozy. Zatrudnia 80 robotników (w tym 20 kobiet) i ma dwie parowe maszyny o sile 30 koni.

Fabryka chemiczna D. Hillera z Gliwic (założona 1865) przysłała kości, mąką kościaną, guano i podobne wyroby. Ma machinę parową 8 koni i zatrudnia 20 robotników.

Różne nawozy pokazała świeżo otwarta fabryka chemiczna z Gdańska.

[G/74/78] Zboża wystawiane i inne płody rolne. Opis fabryki nawozów sztucznych jaka założył Ludwik Spiess w Warszawie w roku 1855. Maszyna parowa 12 konna porusza maszynami i młynami. Prócz nawozów, Spiess pokazuje: mielone kości, tłuszcz z kości, „pudrety”, różnego gatunku laki, politury, farby olejne… Nawozy sztuczne prezentowały też jeszcze dwie fabryki z Warszawy i jedna z Bruss koło Łodzi.

Hrabia Antoni Potocki z Kowla na Wołyniu nadesłał smołę i terpentynę, Michał Rajewski z Bołtyszek na Ukrainie podkłady kolejowe a hrabia Władysław Branicki z Białej Cerkwii różnego gatunku oleje.

Z Warszawy przyszły oleje różnego gatunku (w tym do świecenia) i smarowidła. M. Bernstein założył olejarnię w roku 1865 – rocznie produkuje się 25 tysięcy pudów oleju / = 409,5 tony/. Otto Scheller ma parową olejarnię (maszyna parowa – od 1871). 24 robotników produkuje leśne dziegcie i terpentyny.

Pokazano produkty suchej destylacji buka (hrabia Włodzimierz Dzieduszycki z Tarnawatki w Lubelskiem) i Wiktor Rakowiecki z Kaźmierzówki.

Jest też wosk, mydło w wielkich kawałach i świetnie się palące świece stearynowe z Pińska. Fabrykę pod Pińskiem założył w roku 1849 Robert Botte z Warszawy, rocznie wyrabia 40 tysięcy pudów mydła i świec / = 655,2 tony/ . Jest to „jedna z większych fabryk” – bo zatrudnia 110 pracowników.
[G/76/80]

Prezentowane są także: kasy pancerne, i szafy ogniotrwałe, perfumy, kosmetyczne wyroby różne, wody kolońskie, farby woskowe do podłóg, krochmal, werniks, sodę, preparaty z kryolitu, ałun, – a także kamienie młyńskie, żarna, naczynia fajansowe, żłób żelazny dla koni, przenośny sufit i gzyms z gipsu…

[G/244/448] Wykaz nagród. Trudno zrozumieć dlaczego w dziale „chemia” rozdają nagrody za „albuminy”? Co to jest „galwanoplastyczny odlew”? Nagrodę otrzymują „płyty alabastrowe na stoły”.

[G/143/147] Informacje o uprawach tytoniu oraz o soli.

Na wystawę nie nadesłano próbek soli z nowo budowanych, wielkich kopalni soli w Inowrocławiu w Poznańskiem. [G/162/366]

[G/144/148] W roku 1872 wydobyto w Wieliczce ponad 1,3 mln cetnarów soli /= 65 tysięcy ton/. Urzędników pracuje tam 48, górników 372. Wyliczone są kopalnie soli w Lacku, Stebniku, Drohobyczu, Bolechowie, Dolinie, Delatynie, Łanczynie, Kossowie. Prezentuje się pierwszą mapę „hippologiczną Austrii” – pokazującą hodowlę koni.

Okazy siarki z z kopalni i huty w Swoszowicach pod Krakowem – pokłady siarki są tam bardzo bogate.

[G/149/153] Asfalt z Włoch i Dalmacji jest lepszy niż wydobywany na Północy i na ziemi amerykańskiej. Galicja obfituje w oleje ziemne – Ameryka, Włochy i Dalmacja są daleko w tyle.

[G/152/156] Produkty chemiczne z fabryki w Kałuszu oraz woski i oleje z Borysławia. O Łukasiewiczu ciekawie.

[G/155/159] Alabastry i gipsy – w jakie obfituje ziemia Galicji. W Brzozdowicach jest cement wysokiej jakości.

[G/156/160] Kopalnie marmuru pod Krzeszowicami. Huta Artur z Sierszy. Produkuje rocznie 25 tysięcy cetnarów cynku /= 1250 ton/ i 300 cetnarów kadmu /= 15 ton/. Jest wystawiany węgiel kamienny z kopalni pod Tarnowem. Huta żelaza z Zakopanego nie wystawia się!

[G/17/221] Spis gipsów (palonych i mielonych), marmurów (biały, czarny i szary) i alabastrów (w płytach i kostkach sześciennych) z Galicji. „Minerały do budowy służące”.

Są próbki „wykonywanych kamieni na dachy” (wynalazek J. Farskiego z Cieszyna – Górny Śląsk) – wykonane z masy używanej do szlifowania i czyszczenia luf (schmirgel). Chyba jakiś rodzaj betonowej dachówki?

Trembowla pokazuje kamienie różne z piaskowca zbitego, także toczydło do ostrzenia kos i osełki które mają wzięcie w kraju i na Wschodzie. Osełki z Trembowli idą aż do Chin.
Porfiry krakowskie są równie piękne jak marmury.

Nowością na Wystawie są galicyjskie kamienie litograficzne. W Galicji kamień taki pochodzi spod Przemyśla. Do tej pory Austria sprowadzała kamienie litograficzne z Bawarii. Podobno jeszcze kamień litograficzny znajduje się w Przedborzu (Królestwo Polskie) ale nie jest wydobywany.

Antoni Krzyżanowski założył w roku 1854 fabrykę w Poznaniu, gdzie zatrudnia 125 pracowników. Produkuje się tam wyroby z „lanego kamienia” czyli cementu, a także cegły i wyroby z asfaltu i masy tekturowej (na dachy). Na wystawie nagrodzono wyroby z tej fabryki: wyroby z lanego kamienia, czyli figury, wazy, kapitele, czarę do studni. / tu wątki antyniemieckie i antyżydowskie/.
Jeżeli niemiecki właściciel bije polskiego terminatora to jest to oczywiste, bo robi to Niemiec. A jak polski właściciel bije polskiego terminatora to robi to dlatego, że się tego nauczył od Niemców.

Polak z Elbląga w Prusach Wschodnich (Pan Jantzen) zatrudnia 21 robotników. Firma powstała w 1865 i produkuje z „lanego sztucznego kamienia” pokrycia dachów, postumenty, podłogi.

Fabryka cementu portlandzkiego – teraz spółka akcyjna a dawniej zakład T. M. Grundmanna z Opola – założona w 1857 zatrudnia 143 robotników i ma 10 maszyn parowych. Produkuje ładne płaskorzeźby, kapitele i figury z cementu.

Elsner z Tarnowic przesłał też okazy cementu. Fabryka założona w 1834, zatrudnia tylko 17 robotników. Ma parową maszynę i produkuje rocznie 240 tysięcy cetnarów cementu / = 12 tysięcy ton/.

F. M. Zimański ma fabrykę w Karkonoszach w okolicy zamieszkałej przez Niemców. Przysłał na wystawę „tafle cementowe i szklane”.

Szkło nadesłał także pan C. Piwonka ze swej huty szkła w Konarzynie (Prusy Zachodnie).

Pan Ludwik Barkowski z Berlina wystawił produkty chemiczne, nie ustępujące najlepszym wyrobom niemieckim: farby anilinowe, albumin, preparaty z indygo, oraz preparaty do wybielania, dla farbiarni i drukarni tkanin.
[G/162/366]

[G/21 /225] Szkło malowane. Od niedawna dzięki zachętom i pieniądzom króla Ludwika Bawarskiego odrodziło się szkło malowane (głównie w Monachium). Bo sposoby jakie znano w wiekach średnich całkiem zaginęły. Dopiero teraz, wraz z modą na styl gotycki odrodziła się ta sztuka.

[A/V/34/189]
O barycie w „Roczniku” piszą tak: „Spat ciężki (Siarczan barytu) tak naturalny, jako też sztucznie przygotowany coraz większe w ostatnich czasach znajduje w technice zastosowanie. Naturalny, odsortowany i kilkakrotnie przemielony, służy jako domieszka do różnych farb mineralnych, a szczególniej do bieli ołowianej, dla otrzymania tańszych gatunków; używa się w papierniach, przy fabrykacyi kauczukowych przedmiotów, zwyczajnego laku i t. p. Jeżeli idzie o bardzo delikatny proszek, to odsortowane czyste kawałki, zwilgocone wodą kilkakrotnie mielą się długo, a w końcu starannie szlamują. Daleko lepiej podług Beringer’a, mianowicie w papierniach używać sztucznie przygotowanego siarczanu barytu, tak zwanego: blanc fixe. Znajduje on zastosowanie w przygotowywaniu wszelkiego rodzaju glansowanych papierów, tapet, kart i t. p., do czego naturalny, chociażby najstaranniej zmielony i odszlamowany, albo zupełnie się nie przydaje, albo bez porównania jest gorszy od sztucznie przygotowanego z węglanu barytu.”

https://pl.wikipedia.org/wiki/Siarczan_baru
https://en.wikipedia.org/wiki/Barium_sulfate

Według Wikipedii, siarczan baru (barytu), został po raz pierwszy użyty w papierni w Niemczech, w roku 1884, więc dziwnym się wydaje stosowanie go w papierniach w roku 1873. (A thin layer of barium sulfate called baryta is first coated on the base surface of most photographic paper to increase the reflectiveness of the image, with the first such paper introduced in 1884 in Germany.)

Fosforan barytu służył z kolei do konserwacji drewna. „Podług Annanda Miiller’a fosforan barytu wybornym jest środkiem konserwowania drzewa. Drzewo macza się najpierw w roztworze 7% fosforanu sodu a po wysuszeniu, zanurza się w 13% roztwór chlorku barytu. W skutek tego, w samej tkance drzewnej wytworzony fosforan barytu, doskonale mineralizuje drzewo, a odpowiednia ilość wytworzonego chlorku sodu, działa na materje białkowate.”

Wciąż szukają sposobu na impregnacje drewna! O kreozocie w roku 1873 nie słyszeli?

Aluminium (glin) [A/V/35/190] – same cuda:

„Dr. Clemens Winkler, radzi z metalicznego glinu wyrabiać rozmaite naczynia kuchenne, zamiast miedzianych lub glinianych z polewą zazwyczaj ołowianą /???/, a to z powodu, że metal ten posiada przyjemny kolor, nie zmienia się w powietrzu, w gazach siarkowodór zawierających, odznacza się lekkością, dźwięcznością i najzupełniej jest nieszkodliwy. Również z korzyścią można by z niego wyrabiać dzbanki, kubki, talerze i t. p. naczynia codziennego użytku. Cokolwiek wyższa cena glinu, niż miedzi lub żelaza, kompensowała by się w zupełności wyższemi przymiotami tego metalu. Szczególniej glin zaleca się, jako materjał do wyrobu łyżek i łyżeczek, i lepszy jest niż srebro, zawsze miedź zawierające; raz z powodu, że jest lżejszy, po wtóre – nie daje żadnych związków trujących, gdy to drugie wydziela grynszpan.
Co się tyczy powlekania glinem galwanicznie lub platerowania nim miedzi i żelaza, to zdaniem Winkler’a, uskuteczniać się nie daje, a to z powodu, że wydzielenie metalicznego glinu, za pomocą prądu galwanicznego (co ma tylko miejsce, gdy podwójny chlorek glinu i sodu jest bezwodny) odbywa się w proszku, nie przylegającym do siebie i do powierzchni i zawierającym wiele chlorku sodku. Z wodnego roztworu nie udało się dotąd metalicznego glinu wydzielić. Do platerowania, glin również się nie nadaje, gdyż przy ogrzewaniu i walcowaniu z innemi metalami tworzy spławy nadzwyczaj kruche; prócz tegoo ile glin w zbitej i jednorodnej massie jest nie czuły na wpływy powietrza i siarkowodoru o tyle w stanie rozdrobnienia ulega ich działaniu. Z tego więc już powodu, powlekanie galwaniczne glinem lub platerowanie nim jest niepraktyczne. Amalgamat glinu rozprasza się w powietrzu i rozpada na glinkę i rtęć.”

Przypominam, że do produkcji aluminium potrzebna jest elektryczność! Bardzo dużo energii elektrycznej! Dlatego huty aluminium buduje się tuż obok wielkich elektrowni!

[A/V/36/191] Tu zostawiam Czytelnikowi miejsce na samodzielne zapoznanie się z masowo produkowanymi a drogimi materiałami dezynfekcyjnymi, które każdy może sobie tanio przygotować w domu, mając pod ręką chlorek arsenu, chlorek ołowiu, chlorek miedzi, chlorek żelaza, chlorek wapnia oraz gips i glinę z krzemionką.

Dalej mamy zapisy na temat wytwarzania ałunu oraz gliny ogniotrwałej [A/V/37/192-193-194].

Gliny ogniotrwałe dopiero się bada i „klasyfikuje”!!!. Jeżeli w latach 1873-1874 dopiero zbadano i sklasyfikowano gliny ogniotrwałe – to jak i z czego do tej pory budowano piece szklarskie oraz piece w których otrzymywano żelazo pudlingowe i żeliwo?

Bez opanowania produkcji cegły ogniotrwałej nie ma ani hutnictwa metali ani produkcji szkła!

Według opisu, największą ogniotrwałością cechują się produkowane w Anglii „cegły kwarcowe”, który to materiał „nie jest gliną”.

Dalej opis: „Do przygotowania angielskich kwarcowych cegieł służy piaskowiec z Neaththale, znajdujący się częścią pod postacią skał, częścią jako piasek. Skała ta jasno siwej barwy, na brzegach przeświecająca, z odłamem krystalicznego kwarcu podług Bischofa (kruszy się za pomocą żelaznych walców na gruby proszek, z wyjątkiem bardzo twardych części,) miesza z 1 % wapna i za pomocą dostatecznej ilości wody, zarabia na gęstą massę, z której (w żelaznych formach przez naciskanie) urabia się cegły. Uformowane cegły suszy się, przez siedem dni silnie wypala i przez tyleż oziębia. Sztuczne te kamienie w odłamie przedstawiające nieforemne, siwawe kawałki kwarcu otoczone jasno brunatno żółtą massa, nie kurczą się, w wysokiej temperaturze jak to ma miejsce z cegłą, lecz rozszerzają. Cegły te odmaczają się największą ogniotrwałością i dla tego nie mogą być przez inne zastąpione tam, gdzie bardzo wysoka temperatura zastosowaną być musi, jak np. w piecach do stali, również w niektórych częściach pieców płomienistych, pieców do szkła, porcelany, cynku i t. p. Przedstawiają tę tylko niedogodność, że tlenki metaliczne, bardzo zasadowe szlaki, silnie na nie działają, jak również i gwałtowna zmiana temperatury.”

Fersztejn? W roku 1873 dopiero bada się gliny pod kątem wypalania z nich cegieł ogniotrwałych! A do tej pory Europa sprowadza z Anglii „cegły kwarcowe” które służą do budowy pieców do wytopu żelaza i szkła!

[B/II/7/36] Węgiel i zmiany jakim ulega diament przy silnym ogrzewaniu. Pochłanianie gazów przez węgiel drzewny. Uczeni zaprzeczają mniemaniu powszechnemu, że można podnieść ciepło wydzielone podczas spalania węgla dodając do niego wody, która rzekomo miała się rozkładać w palenisku na tlen i wodór. Usuwanie siarki z koksu.

[B/II/11/40] Pierwsze doświadczenia nad zwęglaniem drzewa w zamkniętych naczyniach (sucha destylacja) wykonywał w około roku 1803 Lebon w Paryżu. Obecnie (1873) sprawę przebadali Reinhold i Reinchenbach.

Cytat:
„W roku 1819 zbudowano w Badeńskiem w Hausach znacznych rozmiarów piec, do zwęglania drzewa, po kilku jednak latach zaniechano zwęglania drzewa w tym piecu, a to z powodu, że produkta suchej dystylacyi nie przedstawiały wówczas wartości.

W roku 1823 zbudowano dwa podobne piece w Blańsku w Morawji; piece te czynne były w ciągu lat 20; destylowano w nich twarde drzewo, dające więcej octu drzewnego niż miękkie. Ocet otrzymywany przy zwęglaniu drzewa częścią oczyszczano, w części zaś używano do wyrabiania cukru ołowianego, przy tern znaleziono odbyt na smołę drzewną. Słabą stronę tej produkcyi stanowiła nieumiejętność zużytkowania palnych gazów, wydzielających się w znacznej obfitości przy suchej destylacji drzewa. Od roku 1840 zmieniły się na korzyść warunki tej fabrykacyi, nauczono się bowiem teraz taniej produkować cukier ołowiany, oczyszczanie octu drzewnego odbywa się dokładniej, a nadto można dziś kwas octowy z niewielkim kosztem zgęścić; części smoliste znalazły rozliczne zastosowanie, a gazy palne mogą być korzystnie zużytkowane przy metallurgicznych processach. Z drugiej strony cena drzewa tak wzrosła w ostatnich czasach, że przemysł ten może być korzystny tylko w okolicach lesistych, gdzie drzewo jest dość tanie. Głównym produktem suchej destylacyi drzewa jest węgiel. Mylnem jest zdanie, jakoby przy destylacyi w zamkniętych naczyniach otrzymywany był węgiel gorszy niż przy destylacyi w mielerzach, węgiel ten może być równej dobroci, jeśli tylko destylacya odbywa się w niewielkich apparatach i odbywa się zwolna. Przy destylacyi najprzód ulatnia się hygroskopijna woda, następnie uchodzi ocet i dopiero potem tworzy się smoła i jednocześnie następuje wydzielenie palnych gazów, poczem process destylacyi jest skończony. Jeśli destylacyę przerwać w chwili kiedy cała ilość octu drzewnego oddzieliła się i ma się zacząć wydzielenie smolistych części, wtedy pozostaje w retorcie produkt zwany węglem czerwonym (Rothkohle), zawierający w sobie części smoliste. Ten węgiel czerwony jest dla niektórych celów bardzo użyteczny, wydaje bowiem przy paleniu znacznie więcej ciepła, niż zwykły węgiel drzewny.”

i dalej:

„Przy zupełnym zwęgleniu ze 100 funtów twardego drzewa, otrzymujemy 20 funt. węgla, 5 funtów smoły i 4 funty skoncentrowanego kwasu octowego. Ze 100 funtów drzewa można otrzymać 40 funtów czerwonego węgla. Zwęglanie może się odbywać albo w żelaznych retortach, albo w piecach z cegły murowanych nie na wapno, ale na glinę z piaskiem. Piec taki ogrzewany jest za pomocą rur żelaznych, mających średnicę od 12-18 cali, rury te wchodzą przez jedną ze ścian zewnętrznych, przechodzą na dnie pieca i wychodzą przeciwległą ścianą. Płomień przechodzący przez rury, wcale nie styka się z drzewem przeznaczonem na zwęglenie. Gazy i pary wywiązujące się przy destylacyi drzewa, uchodzą przez rurę żelazną, która bierze początek w dolnej części pieca, a następnie przeprowadzoną jest kilkakrotnie przez zbiornik, napełniony i zasilany ciągle zimną wodą. Ocet drzewny zbiera się na drugim końcu tej rury, stanowiącej oziębialnik, w wielkie kadzie umieszczone w ziemi, gazy zaś palne przechodzą dalej rurą aż do miejsca, gdzie mają być zużytkowane.
Podobne piece mogą być używane do zwęglania torfu. Przed poddaniem destylacyi należy torf wysuszyć i poddać go mechanicznemu ciśnieniu, aby otrzymywany węgiel torfowy był o ile możności ścisły. Reichenbach proponuje, aby produkta otrzymywane przy suchej destylacyi drzewa używać do nadania trwałości materyałom drzewnym, które mają być użyte do budowli i na różne narzędzia. W tym celu należy urządzić obok pieca zamkniętą kamerę, gdzie drzewo mogłoby być poddawane działaniu par kwasu octowego i smoły drzewnej, wprowadzonych w stanie lotnym wprost z pieca destylacyjnego.”

Przypomnę z poprzedniego wpisu:
[B/VI/12/159] W roku 1818 bracia Evans zbudowali poza Warszawą kolejny zakład: „Założyciele w celu pozyskania dostatecznego na potrzeby fabryki surowego materyału, wznieśli w osadzie Drzewica (w gub. Radomskiej) wielkie piece i fryszerki żelaza, a dla zastąpienia zbyt kosztownego węgla drzewnego, pierwsi wprowadzili koksowanie węgla kamiennego, używając otrzymywanego przytem gazu do oświetlania fabryki; było to zatem pierwsze oświetlenie gazowe w Warszawie.” Ciekawe jak z Drzewicy do Warszawy (ponad 100 km) – transportowano gaz do oświetlenia Warszawy?

Mój komentarz.
W odcinku poświęconym torom kolejowym (https://kodluch.wordpress.com/2018/04/15/%e2%99%ab-off-topic-trzy-wieki-wykorzystania-pary-czesc-7-tory-kolejowe-2/) napisałem tak (powołując się na informacje Wikipedii):

Jak piszą źródła z Wikipedii, do impregnacji drewna stosowano kreozot. Jest to produkt powstały w wyniku destylacji drewna (najczęściej bukowego) lub węgla. Kreozot powstały z drewna NIE NADAJE się do impregnacji drewna. Do tego potrzebny jest kreozot „węglowy”. Od pewnego momentu, zaczęto mieszać te substancje, dzięki czemu uzyskiwano możliwość impregnacji drewna i obniżenie kosztów tego procesu.

Prace nad destylacją drewna i próby wykorzystania powstałego produktu przypadają na lata 1832 ( Carl Reichenbach), 1834 ( Friedrich Ferdinand Runge i Auguste Laurent), oraz lata 40-ste XIX wieku ( Eugen Freiherr von Gorup-Besanez). W połowie XIX stulecia nad kreozotem z drewna pracowali Heinrich Hlasiwetz oraz A.E. Hoffmann i Siegfried Marasse, dowodząc że „natura kreozotu z drewna jest taka sama jak otrzymanego z węgla”.

Produkty destylacji drewna i węgla (kreozoty), przede wszystkim miały na początku zastosowanie medyczne (antyseptyczne). Mimo swych rakotwórczych właściwości nadal mają takie zastosowanie, na przykład przy leczeniu łupieżu.

Dodam, za Wikipedią, że kreozot był podstawowym składnikiem lizolu (kreozolu), który: „od lat trzydziestych XX wieku aż do lat sześćdziesiątych XX wieku reklamowany był jako produkt do higieny intymnej, stanowił najpowszechniej używany w Ameryce środek do kąpieli oraz środek pielęgnujący. Konsumenci bardzo łatwo zrozumieli, że żel lizol został opracowany jako środek antykoncepcyjny, mimo zawoalowanego języka reklam, które mówiły o problemach z „mikrobami” oraz z „zapachem” i sugerowały „strach przed straszliwym wydarzeniem” u kobiety (inaczej mówiąc: strach przed ciążą). Jako środek antykoncepcyjny lizol był bezużyteczny oraz niebezpieczny. Źle rozpuszczony, mógł spowodować oparzenia oraz pojawianie się pęcherzy na ściankach pochwy, a w niektórych przypadkach mógł nawet spowodować śmierć użytkowniczki. Mimo tego dopiero po pojawieniu się pigułki antykoncepcyjnej przestał być najczęściej używaną metodą antykoncepcyjną w Ameryce.”
https://en.wikipedia.org/wiki/Lysol
https://pl.wikipedia.org/wiki/Lizol
https://pl.wikipedia.org/wiki/Krezol

Kreozot węglowy był odpadem powstałym przy produkcji koksu, czyli przy suchej destylacji węgla.

Tu przypomnę swój wpis poprzedni:

W roku 1838 John Bethell, opatentował stosowanie kreozotu „węglowego” do impregnacji drewna. Tym sposobem, a później metodą Williama Burnett’a, impregnowano właśnie podkłady kolejowe.

Bethell opracował cały proces, wraz z urządzeniami, z których najważniejsza była szczelna komora, do której wkładano drewniany podkład posmarowany kreozotem, a następnie tworzono w komorze podciśnienie.

Muszę wątpić w możliwość budowania pomp podciśnieniowych w roku 1838, do tego o takiej wydajności, że tworzono podciśnienie w objętości co najmniej jednego metra sześciennego.

Wytworzenie podciśnienia w zbiorniku jest trudniejsze niż jego „napompowanie”. Do tego, zbiornik podciśnieniowy musi być dużo „mocniejszy” i o wiele bardziej „pancernie” wykonany! A przecież, do roku co najmniej 1850, ciśnienia w kotłach parowych nie przekraczały 3,5 bara (atmosfery).
Taki zbiornik pewnie by się rozleciał z hukiem gdyby obniżono w nim ciśnienie do połowy ciśnienia atmosferycznego!

Autor notatki z Wikipedii nie rozumie, że wymyślenie idei urządzenia czy technologii, nie jest równoznaczne z tym, że od tego momentu pojawi się ta technologia czy urządzenie.

To tak, jakby ktoś znalazł w starych zapiskach patentowych, że w pierwszej połowie XIX wieku ktoś wymyślił i opatentował silnik rakietowy. I z tej informacji wyciągnął wniosek, że już w XIX wieku takie silniki budowano i nawet latano w kosmos!

Dodam, że wspomniany wyżej Burnett jest twórcą nazwy kraju „Kanada”.

Prace nad kreozotem „węglowym” kontynuowali Alexander McDougall i Angus Smith (1854 – 1864). Kreozot ten był szeroko stosowany w lampach do oświetlenia w miejscach gdzie nikomu nie przeszkadzał ich zapach, a także jako środek przeciwko insektom.

Ostatecznie technologię impregnowania kreozotem węglowym drewnianych podkładów kolejowych, dopracowano na początku XX wieku. Były to kolejno: „Rüping process” – 1902, „Lowry process” – 1906, oraz „Allardyce process” i „Card process” – też 1906. Zaczęto wtedy stosować mieszanie kreozotu drzewnego z węglowym, oraz dodawanie chlorku cynku.

Nie znalazłem informacji o ilości produkcji koksu oraz kreozotu w poszczególnych latach XIX wieku. Wikipedia pisze, że w USA ilość pieców koksowniczych wzrosła w latach 1875 – 1905 z 200 do 31 tysięcy! Rocznie budowano tysiąc pieców koksowniczych? Z tym, że były to wszystko piece koksownicze takie jak w linku ( https://en.wikipedia.org/wiki/Beehive_oven ), a nie instalacje za pomocą których otrzymywano kreozot!

Jednak można stąd wysnuć wniosek (założyć), że w USA podkłady kolejowe zaczęto impregnować kreozotem około roku 1870-1875. Czy że od tego momentu zaistniała możliwość budowania linii kolejowych takich jakie powszechnie znamy?

Znany nam z części poświęconej Newcomenowi i Wattowi, John Wilkinson był także pionierem koksownictwa. W roku 1768 zbudował „praktyczny piec” do produkcji koksu. Udoskonalenie procesu polegało na wybudowaniu specjalnego, ceglanego komina w środku hałdy węgla który „koksowano”. Należy się domyślać, że tak jak w procesie produkcji węgla drzewnego, w tym procesie także pokrywano płonącą hałdę węgla grubą warstwą ziemi.

Później zaczęto budować specjalne piece do koksowania węgla…

Z angielskiej Wikipedii wiemy jedynie, że około 70% XIX wiecznej produkcji koksu w Anglii pochodziło z „West Durham coalfields” koło Sheffield. Pierwszy piec powstał tam w roku 1802. W roku 1870 było tam 14 tysięcy pieców koksowniczych, dających 4 mln ton koksu. Cała produkcja Wysp Brytyjskich w roku 1880 to 7 mln ton koksu – z tego 5 mln ton pochodziło z okolic Durham.

Wikipedia angielska kpi z rozumu Czytelnika, twierdząc że niemal „od zawsze” koks był używany jako paliwo w lokomotywach, z uwagi na to „że nie dymił w porównaniu ze zwykłym węglem”.

Pewnie mogło to nastąpić po opanowaniu produkcji palenisk i kotłów z żelaza a nie z miedzi… Jak Czytelnik pamięta, w roku 1855 w USA jeszcze nie znali koksu a dopiero myśleli o opalaniu kotłów węglem, zamiast drewnem. Dodatkowo SA-1855 informuje, że w tym czasie w Anglii zbudowano pierwszy kocioł żeliwny.

Problemem była konieczność przerobienia wszystkich kotłów z drewna na węgiel.

Podsumujmy. W USA około roku 1890 jest tyle pieców koksowniczych ile pod Shieffield w roku 1870.

Teoretycznie w roku 1838 wiedziano jak impregnować podkłady kolejowe. Nie wiemy kiedy zaczęto produkować kreozot w ilościach przemysłowych i kiedy rozpoczęto nim impregnację podkładów stosując pompy próżniowe.

Wydaje się, że największy wkład w stosowanie kreozotu jako impregnatu do drewna wniósł Friedlieb Ferdinand Runge, który zajął się tym tematem po roku 1852. Dlatego ta data wydaje się najbardziej prawdopodobna do określenia momentu rozpoczęcia pierwszych prac nad przemysłową produkcją kreozotu węglowego.

A teraz, niniejszym – przesuwamy historię suchej destylacji drewna, węgla, koksu itd. o co najmniej 30-40 lat! Bo oni co kilkadziesiąt lat próbują na nowo destylować drewno i węgiel (a także ropę naftową) i albo im nie wychodzi, albo produkty destylacji są nieprzydatne! Piszą, że „nie znajdują zastosowania”.

Jeżeli Wikipedia twierdzi, że pierwsze prace nad suchą destylacją drewna przeprowadzał w roku 1832 Carl Reinchenbach a potem kolejni badacze, a celem ich badań było otrzymanie kreozotu który masowo wykorzystywano w celach antyseptycznych oraz do impregnacji drewna (na przykład podkładów kolejowych). Potem się przekonano, że tylko kreozot pochodzący z suchej destylacji węgla lub koksu jest dobrym impregnatem, a końcem XIX wieku opracowano mieszankę kreozotu z węgla i drzewnego do nasycania podkładów kolejowych.

A nasz „Rocznik” twierdzi, że Carl Reinchenbach nie w roku 1832 ale dopiero w roku 1873 pracował nad destylacją drewna! Co prawda już w roku 1819 próbowano destylować drewno – ale prac zaniechano, bo produkty „nie przedstawiały żadnej wartości” (nikt nie wymyślił latarń gazowych ani nie wyprodukował rur ołowianych?). Dopiero koło roku 1840 nauczono się taniej produkować „cukier ołowiany”, dokładniej czyszczono „ocet drzewny”, znaleziono zastosowania na „części smoliste” – a najważniejsze – ktoś wpadł na pomysł, że można powstały gaz wykorzystać w piecu hutniczym! Ale proces jest drogi i ma sens jedynie w okolicach gdzie „drzewo jest tanie” – czyli w środku jakiejś puszczy!

W roku 1873 Reinchenbach wpada na pomysł by zbudować obok retorty destylacyjnej zamknięte pomieszczenie, by tam od razu impregnować drewno za pomocą „kwasu octowego i smoły drzewnej wprowadzanych w stanie lotnym wprost z pieca destylacyjnego.”

No, genialne! Rok 1873! Do tego piece do destylacji drewna to zwykły „kocioł kornwalijski” – tylko że nie zbiornik drewniany (beczka) lub (później) żelazny – ale szczelnie wymurowane pomieszczenie, przez które przechodzi gruba rura dymowa jak w kotle lokomotywy!

Zanim ktoś wpadnie na to że tak zaimpregnowane (kreozotem z suchej destylacji drewna) drewno dalej ono gnije i że trzeba kreozotu pochodzącego z destylacji węgla – minie pewnie kolejne 5-10 lat? Jeżeli w roku 1873 zaczyna się próby z przemysłowym wykorzystaniem produktów suchej destylacji drewna, to ile lat trzeba czekać aż ktoś zacznie próby z destylacją węgla, koksu i ropy?

A jeżeli oni w roku 1873 byli – literalnie mówiąc „w lesie” – czyli eksperymentowali z drewnem i suchą destylacją – to ile lat trzeba na to by wpadli na pomysł by uzyskany za pomocą suchej destylacji gaz zastosować do oświetlenia ulic? Ile lat trzeba by zaczęli destylować węgiel i ropę naftową? To zupełnie nie trzyma się żadnej logiki?

[B/II/13/43-43]
Opis dokładny z wynikami pomiarów. Niejaki Truchot zajmował się mierzeniem ilości CO2 (kwasu węglanego) znajdującego się w ziemskiej atmosferze.

Wyszło z badań, że ilość objętościowa CO2 w ziemskiej atmosferze szybko maleje wraz z wysokością.

„Liczby te świadczą” że tak jak to jeszcze Saussure wykazał, ilość kwasu węglanego w powietrzu mniejsza jest w dzień niż w nocy; że dalej jak to wykazał Boussingault, powietrze w miastach nie zawiera więcej kwasu węglanego niż powietrze na wsiach że w blizkości roślin z zielonemi liśćmi, ilość kwasu węglanego jest bardzo zmienna, stosownie do tego, czy te części zielone są oświecone bezpośrednim światłem słonecznem, lub też znajdują się w świetle rozproszonym albo też w ciemności, co zgodne jest z fizyologią roślin. Przecięciowo atmosfera zawiera na 1000° objętości 4,09 objętości kwasu węglanego. Saussure podawał cyfrę 4,15, Thenard 4,0, Verver 4,2, Boussingault 4,0, Schutze 2,9, Henneberg 3,2. Wszystkie te ilości odnoszą się do powietrza badanego przy powierzchni gruntu, gdzie roślinność, fermentacja, palenie się i t. p. wpływają na zwiększenie lub zmniejszenie ilości kwasu węglanego. Badania, jakie Truchot dokonał na wysokości 395 metrów nad poziomem oceanu, na wysokości 1446 na wierzchołku Puy de Dome i na wierzchołku Pic Saucy, wzniesionym na 1884 metrów, doprowadziły do przekonania, że ilość kwasu węglanego dość szybko zmniejsza się w miarę wznoszenia się nad powierzchnię ziemi.”

(„ pospolicie dwutlenek węgla, zowie się kwasem węglanem”)

Obecne ilość objętościowa CO2 w ziemskiej atmosferze na wysokości 13 km wynosi 0,036 % (360 ppm). Inne dane Wikipedii podają że chyba przy powierzchni średnio wynosi 0,0407% (407 ppm).

Jeżeli nie mylę się w rozważaniach a redakcja podaje prawdziwe i rzetelne informacje z pomiarów stężenia CO2 w połowie XIX wieku – to okazuje się, że chyba ilość dwutlenku węgla w atmosferze nam od 150 lat maleje? Choć jakby okazywała się większa na większych wysokościach? Warto by ktoś to przeanalizował na spokojnie. Podawałem już kiedyś informacje (za Humboldtem) – że mierzono skład ziemskiej atmosfery który się dynamicznie zmieniał. Malała ilość tlenu i była dużo większa jak teraz ilość wodoru!. Sądzę, że warto te wszystkie informacje zebrać by wyciągnąć wnioski dotyczące tego co działo się z ziemska atmosferą w pierwszej połowie XIX wieku.

[A/V/63/218]. Olejki eteryczne (pachnące).

[A/V/64/219]. Żywice i kauczuk. „Taki roztwór amonijakalny szellaku jest wybornym środkiem do przytwierdzania kauczuku do drzewa i żelaza”… Wyróżniane są: kauczuk afrykański, kauczuk z Jawy oraz paragumma (oczyszczona i prasowana, oraz siarkowana i wulkanizowana).

[A/V/65/220-226]. Tłuszcze, oleje tłuste i niektóre z nich przetwory. Chodzi także o smary – najprawdopodobniej mydła służące do smarowania. Badano „ostatnimi czasy” (1865) ilość mączki w kartoflach, cukru w burakach oraz oleju w nasionach oleistych. Badano ilość oleju w „rzepaku letnim” (Brassica praecox) oraz „zimowym” (Brassica napus).
https://pl.wikipedia.org/wiki/Kapusta_rzepak
https://pl.wikipedia.org/wiki/Rzepak

[A/V/73/228-231] Mydło. Warto wiedzieć, że do około roku 1870 mydło było podstawowym środkiem smarnym stosowanym w przemyśle! Dlatego wzrost produkcji mydła w XIX wieku nie tylko świadczy o wzroście higieny, ale jest interesującym wskaźnikiem rozwoju przemysłu maszynowego.

„Mydło biednych liwerpolskie zawiera wszystkie części składowe kości. Mydło krzemionkowe zawiera wtartą krzemionkę i jest używane przez robotników”.



Źródło: S. Orgelbranda Encyklopedia Powszechna (1898)

W haśle tym mamy informacje, że niby mydło było „znane od zawsze”, ale jakby „się ta gałąź przemysłu udoskonaliła” dopiero po odkryciu czym jest tłuszcz przez Michel Eugène Chevreul’a (około roku 1860 ?) i jednocześnie po tym „jak się rozwinął przemysł sodowy” (metodą Solvay’a – po roku 1860). Chevreul zastąpił swojego mistrza Vauquelin’a na stanowisku profesora chemii organicznej w Narodowym Muzeum Historii Naturalnej w roku 1830. Pierwszą pracę dotyczącą tłuszczu zwierzęcego napisał w roku 1823 (rosyjska Wiki twierdzi że w roku 1813). Żył 102 lata (1786 -1889) i do końca swego życia prowadził badania naukowe.

„Главнейшие работы посвящены жирным кислотам. Он дал (1813) почти верный процентный состав глицерина и доказал, что растительные мыла (миндальное, льняное, сурепное и др.) и животные жиры по их химическому характеру можно считать кислотными эфирами глицерина, и таким образом он расчистил путь для синтеза Бертло, получившего в 1853 г. искусственно жиры нагреванием глицерина с жирными кислотами.

Работы над жирными кислотами привели Шеврёля, вместе с Ж. Гей-Люссаком, к открытию способа получения твердых жирных кислот (стеарина); в 1825 г. Шеврёль взял в Англии патент на производство стеариновых свечей.

Ему принадлежат также открытие (1834) креатина в мясном соке.

Дожив до 102 лет, он создал обширную школу учеников, среди которых пользовался огромной популярностью. „

https://pl.wikipedia.org/wiki/Chevreul
https://en.wikipedia.org/wiki/Michel_Eug%C3%A8ne_Chevreul
https://en.wikipedia.org/wiki/Louis_Nicolas_Vauquelin
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D0%BE%D0%BA%D0%BB%D0%B5%D0%BD,%D0%9B%D1%83%D0%B8%D0%9D%D0%B8%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B0
https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9E%D1%80%D0%B4%D0%B5%D0%BD_%D0%A1%D0%B2%D1%8F%D1%82%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D0%9C%D0%B8%D1%85%D0%B0%D0%B8%D0%BB%D0%B0

Louis Nicolas Vauquelin (1763-1829): „ in 1790 he began to publish on his own, and between that year and 1833 his name is associated with 376 papers. Most of these were simple records of patient and laborious analytical operations, and it is perhaps surprising that among all the substances he analysed he only detected two new elements, beryllium in 1798 in beryl and chromium in 1797 in a red lead ore from Siberia. He also managed to get liquid ammonia at atmospheric pressure. Later with Fourcroy, he identified a metal in a platinum residue they called ‘ptène’, This name ‘ptene’ or ‘ptène’ was reported as an early synonym for osmium.”

„ In 1806, working with asparagus, he and Pierre Jean Robiquet (future discoverer of the famous red dye alizarin, then a young chemist and his assistant) isolated the amino acid asparagine, the first one to be discovered. He also discovered pectin and malic acid in apples, and isolated camphoric acid and quinic acid.”

Przy okazji dowiadujemy się z Wikipedii zdumiewających rzeczy! Podczas Rewolucji Francuskiej zabrakło prochu bo nie było saletry. Vauquelin opracował metodę jej produkcji i udało mu się wyprodukować jej „znaczną ilość”, dzięki czemu można było wyprodukować proch.
Nitrate of potash or saltpeter = potassium nitrate = nitrate of potash = KNO3 = azotan potasu (nazwy zwyczajowe: saletra potasowa, saletra indyjska). W zasadzie, do końca XIX wieku saletrę potasową przywożono z Chile a nie produkowano przemysłowo!

„From 1903 until the World War I era, potassium nitrate for black powder and fertilizer was produced on an industrial scale from nitric acid produced using the Birkeland–Eyde process, which used an electric arc to oxidize nitrogen from the air. During World War I the newly industrialized Haber process (1913) was combined with the Ostwald process after 1915, allowing Germany to produce nitric acid for the war after being cut off from its supplies of mineral sodium nitrates from Chile.”
https://en.wikipedia.org/wiki/Nitratine
https://en.wikipedia.org/wiki/Haber_process
https://en.wikipedia.org/wiki/History_of_the_Haber_process

Warto przeczytać ze zrozumieniem świętą dziewicę Wikipedię:

„For several centuries, farmers knew that certain nutrients were essential for plant growth. In different parts of the world, farmers developed different methods of fertilizing the farmland. In China, human waste was scattered in rice fields.

In nineteenth-century Europe, gangs of English graverobbers roamed the Continent, searching for skeletons to grind into fertilizer.

Justus von Liebig, German chemist and founder of industrial agriculture, claimed that England had „stolen” 3.5 million skeletons from Europe. In Paris, as many as one million tons of horse dung was collected annually to fertilize city gardens. Throughout the nineteenth century, bison bones from the American West were brought back to East Coast factories.

From the 1820s to the 1860s, the Chincha Islands of Peru were exploited for their high quality guano deposits, which they exported to the United States, France and the United Kingdom. The guano-boom increased economic activity in Peru considerably for a few decades until all 12.5 million tons of guano deposits were exhausted.

Research was initiated to find alternative sources of fertilizer. The Atacama Desert, at that time part of Peru, was home to significant amounts of „Chilean saltpeter” (from sodium nitrate). At the time of the discovery of these deposits, the saltpeter had limited agricultural use. Then chemists successfully developed a process to turn the „Chilean saltpeter” into quality saltpeter to produce gunpowder. The saltpeter, could, in turn, be converted into nitric acid, the precursor of powerful explosives, such as nitroglycerine and dynamite. As exports from this region increased, tensions between Peru and its neighbors increased as well.

In 1879, Bolivia, Chile, and Peru went to war over possession of Atacama Desert, the so-called „Saltpeter War”. Bolivian forces were quickly defeated by the Chileans. In 1881, Chile defeated Peru and seized control of nitrate exploitation in the Atacama Desert. Consumption of Chilean saltpeter for agriculture quickly grew and Chileans standard of living rose significantly.

Technological developments in Europe brought an end to these El Dorado. In the twentieth century, the minerals from this region „contribute minimally to global nitrogen supply.” ”

W wolnym tłumaczeniu:

„W Paryżu zbierano rocznie aż milion ton końskiego łajna, aby nawozić miejskie ogrody. Przez cały XIX wiek kości bizonów z amerykańskiego Zachodu były przywożone do fabryk /nawozów sztucznych/ Wschodniego Wybrzeża”.

„W dziewiętnastowiecznej Europie gangi angielskich okradaczy grobów przemierzały kontynent, szukając szkieletów, by zmielić je w nawóz.

Justus von Liebig, niemiecki chemik i założyciel przemysłowego rolnictwa, twierdził, że Anglia „ukradła” 3,5 miliona szkieletów z Europy.”

Stąd też pewnie aż trzy „fabryki nawozów sztucznych” w jednej tylko Warszawie i co najmniej jedna w Łodzi oraz nowa fabryka w Gdańsku w roku 1873. Po prostu „nawóz sztuczny” otrzymywano susząc, prażąc a potem mieląc kości. Także ludzkie! A duże miasto to doskonałe źródło surowca! Stąd też brak cmentarzy starszych niż rok 1855! Nawet gdyby wtedy były łopaty żelazne, to i tak z nich by nie korzystano, bo nic się nie mogło zmarnować!


.Około 1875. Czaszki amerykańskich bizonów przed wywiezieniem ich do „fabryki nawozów”.
Photograph from the mid-1870s of a pile of American bison skulls waiting to be ground for fertilizer.

[A/V/76/231-35] Gliceryna, nitrogliceryna i dynamit
„W czasie oblężenia Paryża w Listopadzie 1870 roku, dwie wielkie fabryki założono w tym mieście, z których każda dziennie mogła wyrabiać 660 funt. dynamitu, co odpowiada mniej więcej sile wybuchowej 4400 fun. zwyczajnego prochu. Używano go tu do najrozmaitszych celów, jak np. do ścinania drzew, rozwalania grubych murów, do przebijania w nich znacznych otworów i t. d”

Węglowodory [A/V/59/214-215] „Benzol i gaz do oświetlania. Załączamy tutaj bardzo prosty sposób podany przez A. W. Hofmann’a, otrzymywania czystego benzolu. Część lotniejsza olejów otrzymywanych przy suchej destylacyi węgli kamiennych, wystawiona na działanie silnego mrozu, wydziela duże, śnieżnobiałe, często dobrze wykończone oktaedry benzolu zanieczyszczone przylegającym do ściany roztworem po krystalicznym t. j. olejem. Aby z takiej massy krystalicznej otrzymać powyższy aromatyczny węglowodór czysty, należy użyć następującego przyrządu…”

„W celu oczyszczenia gazu do oświetlania od związków siarkowodornych, używano przed tym tak zwanej massy Laming’a, mieszaniny wodanu wapnia z siarczanem tlenku żelaza, zawierającym siarczan tlenniku. Gdy się przekonano wszakże, że wapno gryzące w procesie oczyszczania gazu niekoniecznie jest korzystnym, zamiast mieszaniny powyższej, zastosowują obecnie do tego celu tlennik żelaza lub manganu. Można użyć wprost naturalnego tlenniku żelaza (rudy), który zawsze cokolwiek tlenniku manganu zawiera.”

„PARAFINA. Dla oznaczenia punktu krzepnięcia i topliwości parafiny, towarzystwo exploatacyi „olejów mineralnych” w Halli /obecne Halle/ używa następującego sposobu:…”

[A/V/62/217]
„ANTRACEN.
„Od czasu wynalezienia sztucznej alizaryny, usilnie się zajęto otrzymywaniem i oczyszczaniem antracenu, tego surowego materyjału pierwszej potrzeby.. Podajemy tu sposób A. Schuller’a oczyszczania antracenu:...”

[A/VI/1/236] Biologia i medycyna
Fizjologia i patologia (słowa te miały w roku 1873 zupełnie inne znaczenie niż teraz): „Patologija w najogólniejszym znaczeniu tego wyrazu jest to część nauk przyrodniczych, która bada zjawiska w świecie organicznym, występujące pod wpływem niezwykłych warunków bytu. Ta część nauk przyrodniczych, która bada zjawiska w świecie istot uorganizowanych pozostających w warunkach bytu prawidłowych, zwykłych fIzyjologija jest rozumie się kanwą, na której patologija prace swoje snuje…”

„Patologija wreszcie także wostatnich dopiero czasach na właściwą wstąpiła drogę. Znakomity postęp dyjagiwstyki, czyli sztuki rozpoznawania za życia zmian wewnątrz organizmu zachodzących, którego najwybitniejszym wyrazem jest wynalazek nowych metod, mianowicie wysłuchiwania (ascultatio) i opukiwania (percussio), dalej wprowadzenie do dyjagnostyki chemicznego i drobnowidzowego rozbioru wydzielin, wynalazek narzędzi, dozwalających oku naszemu wniknąć do wielu jam ciała, których wnętrza dawniej nigdy za życia organizmu oglądać nie byliśmy w stanie (laryngoskop, oftalmoskop i t. p.), wreszcie metoda wywoływania sztucznego chorób u zwierząt – nowe te metody badań zmieniły zupełnie postać patologii wprowadziły ją w szereg nauk ścisłych, otwierając zarazem w przyszłości szerokie dla niej pole nowych w zakresie naukowym nabytków.”

„Najważniejszym ze wszystkich postępów, jakie w ubiegłym roku uczyniono w dziedzinie medycyny i nauk pomocniczych ze względu na praktyczne ich zastosowanie, sądzę jest ten, że zaczęto wprowadzać jako przedmiot wykładowy do szkół średnich hygijenę. Stało się to we Francyi za propozycyją Jules Simon’a, ministra oświecenia.”

[A/VI/18/253]
Ponieważ chloroform do znieczulania jest drogi, idzie go na jedno znieczulenie dużo a skutki są opłakane (pacjenci się nie budzą), zaś stosowanie eteru jako znieczulenia miejscowego nie działa, wypróbowano mieszanie małej ilości chloroformu i morfiny. Zaczęto próby nad zastrzykami 2 cm3 morfiny (podskórnie) a potem 20 minutowe oddychanie chloroformem. „Ilość wypadków śmiertelnych bardzo się zmniejsza”.
W południowej Francji i Hiszpanii zaczęto stosować zamiast chininy sprowadzany z Australii eukaliptus. Komentarz: podobno lasy eukaliptusowe już rosną w Algierii? Jeżeli tak, to czemu sprowadzano eukaliptusy aż z Australii?

Dalej mamy o produkcji sztucznej kredy (do rysowania) oraz o produkcji sody metodą amoniakalną. Produktem wyjściowym jest zwykła sól kuchenna. Sposób ten był nowością na Wystawie w Wiedniu. [B/II/21/50]

„Fabryka w Couillet, założona w roku 1865 otrzymała na wystawie paryzkiej r. 1867 medal bronzowy. Obecnie fabryka ta zajmuje 100 robotników i produkuje rocznie 80000 centnarów sody /= 4 tysiące ton/. Dwie nowe fabryki założono także w Anglii, w których soda otrzymywana jest podług patentowanej metody Solvay’a. Metoda ta nie wyruguje zupełnie metody Leblanc’a, przy której otrzymujemy jako produkt uboczny znaczą ilość kwasu solnego, mającego liczne zastosowania w przemyśle. Otrzymywany zaś przy metodzie Solvay’a, jako produkt uboczny, chlorek wapnia, małe ma dotąd zastosowanie...”

Znów Redakcja sobie przeczy. Rezygnuje się z metody produkcji sody w której otrzymuje się potrzebny i wykorzystywany szeroko odpad (kwas solny) a wprowadza metodę Solway’a gdzie odpadem jest bezużyteczny chlorek wapnia. Który z kolei w innym miejscu jest poszukiwany i produkowany?

[B/II/22/51] Badano własności mydła.

[B/II/24/53] Nadanie trwałości drzewu.
„Aby nadać drzewu trwałość, radzi Kuhr pociągnąć powierzchnię drzewa roztworem 1/2 kilogramma koperwasu miedzianego w 4 litrach wody, poczem powtórnie pociągnąć powierzchnię drzewa roztworem 1/4 kilogramma żółtego żelazo-cyanku potasu w 4 litrach wody. Tym sposobem powstaje warstwa żelazo-cyanku miedzi, silnie przylegającado drzewa, opierająca się działaniu wilgoci i niedozwalająca niszczenia drzewa przez owady i grzyby. Powierzchnia tak pociągniętego drzewa, ma kolor czerwono-brunatny; pociągnięcie pokostem lnianym podwyższa tę barwę i czyni powierzchnię drzewa świecącą.”

Naukowiec Kuhr z Politechniki Wiedeńskiej nie słyszał o kreozocie, bo go jeszcze nie produkowano!

Niejaki Frederkin radzi jak badać eter a J. Nowak radzi z kolei do czego może w laboratorium służyć chloroform. [B/II/25/54]

 

Dodatek dotyczący odkryć pigmentów w latach 1800-1861, według Władysława Ślesińskiego

Dla tych którzy przebrnęli przez może nudne informacje, które wydają mi się jednak ważne i godne upublicznienia, mała wisienka na torcie:

O farbach używanych przez malarzy obrazów:

„… Mayerne wymienia w 1620 r. 15 farb olejnych, Palomino w 1715 r. — 17, Croker w 1719 r. — 32, a w 1736 r. — 36, Pernaty w 1757 r. — 27, Bowles w 1800 r. — 48, Bouvier w 1827 r. — 38, ‚Templeton w 1846 r. — 41, Timbs w 1849 r. — 34, itd. Wynikało to głównie z systematycznie dokonywanych odkryć nowych pigmentów, których szczególnie wiele dokonano w 1 połowie XIX stulecia.

Autor (Władysław Ślesiński) pokusił się o próbę rekonstrukcji odkryć w zakresie pigmentów, dokonanych między r. 1800 a 1861, uwzględniając przy tym wszystkie daty odkryć i nazwiska odkrywców w wypadku istnienia ich kilku dla tego samego barwnika.

#1800 — zieleń szwajnfurcka Cu(C2H3O2)2x3CuAs2O4, wynaleziona przez Mitisa, stąd początkowo zwana zielenią Mitisa. Od ok. 1810 lub 1814 r . rozpoczęta została jej fabryczna produkcja przez Sattlera i Russa w Schweinfurcie i wówczas uzyskała ona obecną nazwę.

#1802 , 1804 , 1820 — błękit kobaltowy СоО*А2Оз, otrzymamy po raz pierwszy przez Thenarda, stąd inaczej zwany niebieską Thenarda; jest on bardziej intensywny od odkrytego już w r. 1777 lub 1795 przez Leittnera

#1803 — błękit molibdenowy Mo3O8 lub Mo5O14, odkrywca Bucholz.

#1803 — róż Van Dycka Cu2Fe(CN)6 odkrywca Hatschet

#1805 — ceruleum, błękit nieba CoO x nSnO2, wynalezione przez Höpfnera, ale jego nazwa pochodzi z r. 1860 lub 1861 , kiedy to weszło do handlu jako produkt nowo odkryty przez firmę Rowney & Соmp. o zupełnie innym składzie chemicznym niż antyczne ceruleum

#1809, 1815, lub 1820 — chromoksyd kryjący Cr2O3, wynaleziony przez Vauquelina lub Gmelina

#1809, 1818 lub 1820 — żółta chromowa PbCrO4, odkrywca Vauquelin; produkcja na większą skalę i wprowadzenie do praktyki malarskiej następuje od r. 1830 .

#1809 — żółta chromowa cytrynowa, odkrywca Vauquelin

#1809, 1818 — żółta barytowa BaCrO4, wynaleziona przez Vauquelina lub w 1831 r. przez Liebiga

#1809 — czerwień chromowa PbO x PbCrO4 , odkrywca Vauquèlin.

#1809 — cynober chromowy, odkrywca Vauquelin

#1809, 1818 — żółta cynkowa ZnCrO4, odkrywca Vauquelin; twierdzeniu jakoby do celów malarskich żółta cynkowa była zastosowana dopiero pod koniec XIX w. zaprzecza Dziennik E. Delacroix.

#1809 lub 1818 — żółta strontowa SrCrO4, odkrywca Vauquelin.

#1809 — żółta chromowo-żelazowa, odkrywca Vauquelin

#1809 — chromian baru i pigmenty chromowo-ołowiowe,
odkrywca Vauquelin.

Ok. 1815 — oleje zwierzęce i roślinne służące do wytwarzania czerni lampowej zostają zastąpione przez olej antracenowy i inne oleje smołowe .

#1817, 1818, 1845 – 50, lub ok. 1850 — żółta kadmowa CdS, odkryta przez Stromeyera i Hermana, prawie równocześnie. W r. 1829 wprowadził ją do malarstwa olejnego Melandrin , według innego źródła po raz pierwszy zastosował on ją jako pigment.

#1817 lub ok. 1850 — kadm pomarańczowy, odkryty równocześnie przez Stromeyera i Hermana.

#1817 — zieleń manganowa BaMnO4, odkryta przez Chevillota i Edwardsa

#1821 — biel tytanowa TiO 2 zostaje po raz pierwszy otrzymana czysta przez H. Rosa , ale jako pigment dopiero w r. 1870 przez J. Overtona z Louisvile.

#1826 — alizaryna, po raz pierwszy otrzymana przez Robiogneta i Colina z korzeni krapu.

#1826 — rozpoczyna się wytwarzanie barwników smołowych

#1826 lub 1838 — ultramaryna sztuczna, wynaleziona przez Guimeta i osobno przez Gmelina.
Wynalezienia sztucznej ultramaryny próbował już w r. 1787 Götner. Podobno bezpośrednią pobudką do odkrycia stały się chemiczne badania lazulitu przeprowadzone przez Desormesa i Clermeta w r. 1806 oraz przypadkowe znalezienie jakichś niebieskich stopów, które ze względu na barwę dziwnie podobne były do naturalnej ultramaryny. Około r. 1815 poczynił również Vauquelin pewne obserwacje dotyczące osadzania- się na ścianach pieców w fabryce sody i soli glauberskiej błękitnych nalotów zbliżonych do ultramaryny. W r. 1824 Société d’Encouragement pour l ’Industrie Nationale w Paryżu wyznaczyło wysoką nagrodę 6000 franków (tj. 10000 ówczesnych złp) za odkrycie sztucznej ultramaryny, która w barwie i trwałości nie ustępowałaby naturalnej i mogłaby być sprzedawana po 300 franków za 1 kg. Wielu uczonych stanęło do konkursu. Nagroda przypadła w 1826, 1827 lub 1828 r . J. B. Guimetowi chemikowi z Tuluzy. Prawie w tym samym czasie ogłosili zupełnie niezależnie swoje własne wynalazki: w Heidelbergu Gmelin , profesor z Tubingen oraz F. A. Köttig, chemik królewskiej fabryki porcelany w Miśni. Produkt tego ostatniego ukazał się w handlu już w r. 1829 pod nazwą Lasursteinblau. W następstwie swego odkrycia laboratoryjnego założył on w Miśni państwową fabrykę „błękitu kamienia lazurowego”, która istniała od 1829 do 1875 r . Wynalazek Guimeta zdobył szeroki rozgłos. Podobno już w r. 1830 Guimet założył fabrykę sztucznej ultramaryny. W każdym razie w r. 1831 istniała taka fabryka we Francji, a także w Niemczech (w Kolonii). Katalog farb olejnych i akwarelowych firmy Winsor i Newton z r. 1832 oferuje wśród innych farb już także sztuczną ultramarynę. W 1834 lub 1836 r . powstaje fabryka ultramaryny Leverkusa w Wermelskirchen pod Kolonią, a w r. 1838 fabryka w Norymberdze. W Austrii sztuczną ultramarynę po raz pierwszy wytwarza w r. 1843 wiedeńczyk Johann Setzer, a w r. 1845 zakłada fabrykę tej farby w Weitenegg koło Mölk. W tym samym roku Karol Kuhn uruchamia fabrykę w Wisocan koło Pragi, a Mikołaj Schneider fabrykę w Neukirchen. Już w r. 1872 wyrabiano w Europie rocznie przeszło 9 milionów kilogramów tej farby. W r. 1878 były na naszym kontynencie 32 zakłady produkujące ultramarynę .

/Tu skomentuję, że Redakcja „Rocznika” twierdzi iż w roku 1873 dopiero „przebadano”. Nie ma słowa o jakiejś produkcji przemysłowej!/.

#1829 — rok ten należy przyjąć za datę w pewnym sensie przełomową dla bieli cynkowej ZnO, a nie dosłownie za rok rozpoczęcia jej wytwarzania. Tlenek cynku znany był wprawdzie już w średniowieczu, m. in. jako lana philosophica lub nihilum album, i stosowany do celów medycznych, ale jako pigmentu malarskiego zaczęto go używać dopiero w końcu XVIII stulecia. Dla tego celu odkrył biel cynkową w 1780, 1782 lub 1786 r. Courtois z Dijonu , i od roku 1786 była wyrabiana we Francji. Mimo polecania jej przez Alkinsona (1796), Göttlinga, Höpfnera, Lampadinsa i Mollerta (1808) nadawała się tylko jako pigment do farb wodnych . Od r. 1830 była już sporadycznie fabrykowana. Dopiero jednak pozytywne wyniki poszukiwań prowadzanych od r. 1834 przez malarza Laclaire’a, do których pobudką miały być szkodliwe dla zdrowia ludzkiego skutki stosowania bieli ołowianej; przyczyniły się do szerokiego jej zastosowania w 2 połowie XIX wieku. Od r. 1834 biel cynkowa używana już była przez szersze kręgi malarzy. Produkcję fabryczną rozpoczął Laclaire w 1835 r ., a ulepszył ją w r. 1840 lub 1845 , uzyskując biel cynkową tanią i czystą. Można zatem powiedzieć, iż zastała ona wprowadzana na stałe do malarstwa w r. 1840 przez Laclaire’a. Od mniej więcej 1850 r. była biel cynkowa używana równocześnie z bielą ołowianą, nie występuje jednak przed wspomnianą datą jako lakier.

#1830 — biel barytowa BaSO4, odkrywca Kühlman z Lille .

#1834 lub 1854 — firma Winsor i Newton wprowadza do handlu biel chińską

#1836 — przed tym rokiem lak krapowy był tak drogi, że znajdował zastosowanie prawie wyłącznie w malarstwie miniaturowym.

#1837 — zieleń szmaragdowa (chromoxyd ognisty) Cr2O3 x 2H2O , odkryta w r. 1797 przez Vauquelina, dla celów artystycznych wyrabiana dopiero od 1837, 1838, 1850 lub 1851 r . przez Pannetiera 174. Od r. 1859 produkowana fabrycznie opatentowaną metodą Guigneta , stąd też zwana zielenią Guigneta. Właściwie chromoksyd ognisty został tylko przez Guigneta ponownie odkryty.

#1840, 1846 , 1848 lub 1851 — żółta kobaltowa (aureolina) K3[CO(NO2)5] x 3H2O , odkryta przez Fischera, w malarstwie stosowana od r. 1860.

#1840 — ultramaryna fioletowa ; wprowadzona do handlu w r. 1859 przez Wundera.

#1841 — biel Pattinsona PbCl2 x Pb(OH)2, odkrywca H. L. Pattinson.

#1842 — cynober antymonowy Sb2S3, odkryta przez C. Himly’ego i osobno przez M. Plessy ’ego ; obecną nazwę nadał jej Strohl w r. 1849.

#1843 — żółta chromowo-kadmowa Cd2(OH)2 x CrO4, opisana przez Malagutiego i Sarze’a.

#1844 — biel antymonowa Sb2O4, odkrywca Ruolz

#1845 – zieleń Kühlmanna, odkrywcy: Crum i Kühlmann

#1847, 1850 lub 1853 — litopon ZnS + BaSO4, odkrywca de Doubet

#1849 — sztuczny grafit, odkrywca M. Despretz

#1856 — A. W. Perkin odkrył pierwsze farby anilinowe

#1857 — żółta marsa Fe(OH)3 x CaSO4 , odkrywca Field w Tschelnitz

#1857 lub 1859 — fiolet kobaltowy CoO x As2O3, odkrywca Salvetat

#1859 — zieleń turkusowa, odkrywca Salvetat.

#1859 — czerwień kobaltowa, odkrywca Salvetat.

#1861 — ultramaryna zielona Si6Al6Na8 x S2O24, wynaleziona przez Rittera, określona w r. 1875 przez Dolfusa i Goppelsradera.

doc. dr Władysław Ślesiński
Akademia Sztuk Pięknych
Kraków

Moja uwaga do powyższego wyliczenia. Różne daty pojawienia się danego produktu wynikają z różnych dat jakie podaje zebrana przez profesora Ślesińskiego literatura. A teraz możecie się Państwo wybrać do najbliższego muzeum i stwierdzić naocznie, że prezentowane tam „obrazy średniowieczne” czy tez pochodzące z wieku na przykład XVIII zostały namalowane w drugiej połowie wieku XIX!

Proszę zwrócić uwagę na to, że podstawowym problemem malarzy był brak dobrej, białej farby! Po roku 1840-1850 zaczęto stosować biel cynkową ZnO, a po roku 1870 biel tytanową TiO2. Próbuje się uzyskać biały kolor w roku 1830 (biel barytowa BaSO4), 1834 lub 1854 biel chińską, 1841 biel Pattinsona PbCl2 x Pb(OH).

Do lat 1840-1850 stosowano biel ołowianą. Tylko i wyłącznie! Ten barwnik ma taką własność, że już po niedługim czasie przestaje być biały a staje się żółty!

Profesor pisze bardzo ciekawe rzeczy o upadku sztuki a raczej techniki malarskiej na początku XIX wieku.

„...bractwa i cechy malarskie w XIV—XVII w. wyraźnie zastrzegały sobie od swych członków konieczność praktycznej znajomości badania właściwości materiałów malarskich. Badania te, którym wówczas artysta poświęcał wiele czasu, miały bardzo duże znaczenie w jego praktycznej codziennej pracy. Czynności takie jak bielenie olejów, wstępna obróbka żywic, staranne przygotowanie spoiw i werniksów miały na celu otrzymanie jak najbardziej trwałych i wysokogatunkowych materiałów malarskich. Uzyskiwane zaś tą drogą wyniki przyczyniły się do ustalenia niczym nieuzasadnionego przekonania, że sporządzanie doskonałych materiałów malarskich zawdzięczali dawni artyści posiadaniu jakichś tajemnic — później już nieznanych. Tymczasem nie sekrety, ale głęboka znajomość technologicznych właściwości materiałów i umiejętności ich stosowania przez dawnych malarzy miała tu decydujące znaczenie. Konsekwencją braku obowiązkowego nauczania technologii i technik malarskich w I poł. XIX stulecia, braku kontroli nad jakością wykonywanych prac i użytych przy malowaniu materiałów oraz nabywanych w sklepach gotowych już zaprawionych podobrazi, farb i werniksów — był upadek wyżej wspomnianej wiedzy. To z kolei znalazło swój wyraz w niesolidnie wykonanych, szybko ulegających zniszczeniu malowidłach. Malarze z przerażeniem musieli zauważyć zmiany, jakie występowały w zrobionych przez nich obrazach i to już w bardzo krótkim czasie po ich wykonaniu.”

I dalej: „Skutki tej ówczesnej niewiedzy są obecnie widoczne. Większość XIX-wiecznych obrazów wymaga konserwacji, a część z nich jest prawie nie do uratowania Keim i Church publikują całe listy obrazów malarzy z I poł. XIX stulecia, znajdujących się w galeriach Paryża, Londynu, Wiednia, Berlina, Weimaru, Monachium itd. o poważnym stopniu zniszczenia.”

„Zły stan zachowania tak wielkiej ilości malowideł z I poł. XIX w. i to głównie olejnych, wiąże się z wprowadzeniem niedbale fabrycznie produkowanych materiałów malarskich obliczonych na doraźny efekt i mających ułatwić szybkie tworzenie malowideł. Ogólnie można powiedzieć, że ten stan destrukcji wywołany został głównie:
a) poślednimi gatunkami barwików, jakie znalazły się w handlu,
b) stosowaniem szkodliwych substancji przyspieszających wysychanie,
c) źle przygotowanymi podobraziami,
d) niedobrze i niestarannie sporządzonymi zaprawami i spoiwami.”

„Inaczej przedstawiała się sytuacja dawniej, kiedy to cechy poza rolą dydaktyczną zajmowały się dostarczaniem artystom potrzebnych do pracy materiałów oraz kontrolowaniem jakości prac wykonywanych przez swych członków . Ustawy cechowe żądały by malarze posługiwali się pełnowartościowymi materiałami malarskimi, dokładnie określały rodzaje farb, które winny być używane, zaś ich wszelkie zafałszowywanie lub zastępowanie mniej wartościowymi były ścigane. Tak np. statut cechu sieneńskiego z r. 1355 zabraniał pod karą 10 lirów używać podrobionego złota zamiast prawdziwego, cyny zamiast srebra, indyga zamiast lazuru, terra rossa lub minii zamiast cynobru itd. Ustawa malarzy miasta Paryża z 1391 r. nakładała obowiązek na swych członków dokładnego sprawdzenia każdego materiału przed przystąpieniem do pracy i tak: nikomu z malarzy … nie wolno przystąpić do jakiegokolwiek malowania na drewnie do tej chwili dopóki drewno nie będzie dobrze i prawidłowo wysuszone i oglądnięte przez majstrów. Piąty artykuł statutu cechu malarzy w Gandawie z XIV w. przewidywał grzywnę w wysokości 10 funtów paryskich, jeśli mistrzowie cechu wykażą, że malarz używał nienależytych materiałów, zaś przepisy cechu św. Łukasza w Lionie z r. 1496 zakazywały między innymi używać starych tablic, wprzód nie zdrapawszy z nich dawnego pokładu. Podobne przepisy, odnoszące się do jakości używanych do pracy materiałów, posiadały statuty cechów malarzy w Hamburgu, Lubece, i in. Nie inaczej było w polskich ustawach cechowych np. złotników i zawodów pokrewnych w Krakowie z 1475 r. gdzie przewidywano kary dla każdego kto zostanie pochwycony na złej robocie lub cechu malarzy krakowskich z 1490 r. Starszyzna cechu odwiedzała artystów w domach przez cały czas wykonywania pracy i kontrolowała jakość materiałów przez nich stosowanych. Tego wszystkiego brakowało w dobie romantyzmu.”

źródło: Ślesiński, Władysław
O sytuacji w zakresie technologii i technik malarskich w dobie romantyzmu
Ochrona Zabytków 19/3 (74), 13-22 – 1966

Oraz: Na czym i czym malowano w dobie romantyzmu w Krakowie
Ochrona Zabytków 22/2 (85), 117-130 – 1969

Dodatkowe linki:

ИСТОРИЯ КРАСОК. Из глубины веков в 19 век.
https://vaduhan-08.livejournal.com/25485.html

АСПИДНАЯ ДОСКА
https://vaduhan-08.livejournal.com/351755.html

ПОЧЕМУ ГЖЕЛЬ РОДИНА КИТАЙСКОГО ФАРФОРА
https://vaduhan-08.livejournal.com/13107.html

Plus

https://vaduhan-08.livejournal.com/tag/%D0%9F%D0%98%D0%9B%D0%90
ПИЛА. Основные технологии
https://vaduhan-08.livejournal.com/31441.html

ЗИМА, ПИЛА И ЛЮДИ.
https://vaduhan-08.livejournal.com/335655.html

Еще раз про ПИЛУ! Ну не утерпел.…
https://vaduhan-08.livejournal.com/148052.html

СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ. (часть 4 ) ЛОПАТА!
https://vaduhan-08.livejournal.com/30911.html

 

Podsumowanie

W zasadzie podsumowanie jest jedno. Już w latach 60-tych XX wieku uczeni zauważyli (vide prace profesora Władysława Ślesińskiego), że z historią technologii lub chronologią jest „coś nie tak”. Nagle zanikają technologie znane „od tysiącleci”, by odkrywać je na nowo i na nowo, w interwałach liczących po kilkadziesiąt lat. Pomysły na pewne technologie są „już już wdrożone”, a potem mija kilkadziesiąt lat by znów tę technologię „uprzemysłowić”.

Doskonały przykład stanowi sucha destylacja drewna, węgla oraz ropy naftowej. Przez niemal sto lat wciąż ktoś to próbuje robić i to na skalę przemysłową, a faktyczna produkcja – na przykład pochodnych destylacji drewna czy węgla – następuje w drugiej połowie XIX wieku. Przez pierwszą połowę XIX wieku albo gaz będący produktem suchej destylacji jest niepotrzebnym odpadem z którym nie wiedzą co zrobić, albo go jednak używają – choćby do celów oświetleniowych. Wydaje się, że faktyczne użycie gazu jako produktu destylacji węgla nastąpiło dopiero w piecu Bessmera i Siemensa-Martina, czyli w latach 1870-1880. Dopiero później zaczęto próby z użyciem gazu do oświetlania ulic. Ale by użyć gaz wychodzący z retorty gdzie dokonywano suchej destylacji drewna lub węgla, do wdmuchiwania go na dno kadzi z płynnym żelazem, by otrzymać stal, należało wpierw skonstruować jakieś dmuchawy oraz opracować produkcję rur z odpornej na temperaturę gliny ogniotrwałej.

Zupełnie zadziwiający jest przykład destylacji ropy naftowej. Dokonuje tego Filip Neriusz Walter około roku 1840, bo „jako pierwszy wydestylował naftę z ropy naftowej i zbadał jej właściwości.”

W latach 1846-1850 Abraham Gesner destyluje węgiel, łupki bitumiczne z Alberty i podobno także ropę naftową, otrzymując służącą do oświetlania kerozynę.

Moja hipoteza jest następująca: Gesner destylował nie płynna ropę ale węgiel i łupki. Otrzymał rodzaj znanego już kreozotu, który nazwał „kerozyną”. A jak zaczęto później destylować ropę i otrzymano naftę, to nazwa „kerozyna” („kreozotyna”?) – została „przypisana” tej otrzymanej „amerykańskiej” nafcie.

Potem (1852/53) Ignacy Łukasiewicz skonstruował lampę naftową, uprzednio znów wpadając na pomysł destylacji ropy (destylując i frakcjonując ropę do spółki z Janem Zehem).

A dopiero w roku 1873, na Wystawie w Wiedniu za odkrycie destylacji ropy naftowej złoty medal otrzymuje właśnie Ignacy Łukasiewicz! Tak przynajmniej zgodnie twierdzi zarówno Agaton Giller jak i „Rocznik”, podając stosowne wykazy. A nam się wmawia, że wydestylowana z ropy nafta już była dostępna w każdej aptece w roku 1852! Zaś Łukasiewicz jedynie skonstruował lampę na takie paliwo! Na Wystawach w Paryżu (1855, 1867) – nie ma jeszcze lamp naftowych! Dlaczego nagradzają Łukasiewicza dopiero po 20 latach od odkrycia destylacji ropy naftowej?

 

Destylacja drewna.

Pierwsze doświadczenia nad zwęglaniem drzewa w zamkniętych naczyniach (sucha destylacja) wykonywał w około roku 1803 Lebon w Paryżu.

.1819. Powstaje w Czechach (Badeńskie w Hausach), „znacznych rozmiarów piec” do suchej destylacji drewna. Po kilku latach zaniechano prac, gdyż produkty nie miały żadnej wartości (zastosowania).

.1823. W Blańsku na Morawach zbudowano dwa podobne piece, które były czynne do roku 1843. produktem był węgiel drzewny. Dodatkowo otrzymywano „ocet drzewny”, smołę drzewną oraz gaz.

.1832 Pierwsze prace nad suchą destylacją drewna przeprowadzał w roku 1832 Carl Reinchenbach a potem kolejni badacze. A celem ich badań było otrzymanie kreozotu który masowo wykorzystywano w celach antyseptycznych oraz do impregnacji drewna (na przykład podkładów kolejowych). Prace nad destylacją drewna prowadzą Friedrich Ferdinand Runge i Auguste Laurent (1834 ).

.1840 Dopiero w tym roku znaleziono zastosowanie na odpady produkcyjne: smołę oraz duże ilości powstającego gazu. Gaz zaczęto wykorzystywać w hutnictwie. Jednak wysokie ceny drewna powodują, że ta technologia jest opłacalna tylko w okolicach lesistych, czyli tam gdzie jest tanie drewno.

W latach 40-stych XIX wieku prace kontynuują Eugen Freiherr von Gorup-Besanez. W połowie XIX stulecia nad kreozotem z drewna pracowali Heinrich Hlasiwetz oraz A.E. Hoffmann i Siegfried Marasse, dowodząc że „natura kreozotu z drewna jest taka sama jak otrzymanego z węgla”.

W 1873 suchą destylację drewna badają Reinhold i Reinchenbach. Czyli że nasz „Rocznik” twierdzi, że Carl Reinchenbach nie w roku 1832 ale dopiero w roku 1873 pracował nad destylacją drewna!
Wtedy właśnie Reinchenbach wpada na pomysł by zbudować obok retorty destylacyjnej zamknięte pomieszczenie, by tam od razu impregnować drewno za pomocą „kwasu octowego i smoły drzewnej wprowadzanych w stanie lotnym wprost z pieca destylacyjnego.”

Inaczej mówiąc, w 1838 roku wymyślono że można by impregnować drewno „kreozotem węglowym”, wkładając je do szczelnej komory, z której wypompowywano by powietrze, dzięki czemu drewno wchłaniało by kreozot którym by było posmarowane. Wynika stąd, że zbudowanie wydajnej pompy podciśnieniowej nie było możliwe ani w roku 1873 ani tym bardziej w roku 1838.

Bo 35 lat później, wpadają na podobny pomysł, ale już bez używania pompy tworzącej podciśnienie. Nadciśnienie gazu zawierające pary kreozotu miało „robić tę samą robotę” co pompa podciśnieniowa.

Destylacja węgla.

W roku 1768 John Wilkinson zbudował „praktyczny piec” do produkcji koksu. Udoskonalenie procesu polegało na wybudowaniu specjalnego, ceglanego komina w środku hałdy węgla który „koksowano”. Należy się domyślać, że tak jak w procesie produkcji węgla drzewnego, w tym procesie także pokrywano płonącą hałdę węgla grubą warstwą ziemi.

Później zaczęto budować specjalne, murowane piece do koksowania węgla…
Pierwszy piec powstał prawdopodobnie w roku 1802 w „West Durham coalfields” koło Sheffield..

W roku 1818 bracia Evans zastosowali w Drzewicy pod Radomiem koksowanie węgla kamiennego. Otrzymany gaz służył do oświetlania fabryki oraz Warszawy (odległość Warszawa – Drzewica – ok 100 km). Jak wożono węgiel ze Śląska do Drzewicy czy Warszawy? Furmanki dalekobieżne?

W roku 1838 John Bethell, opatentował stosowanie kreozotu „węglowego” do impregnacji drewna. Tym sposobem, a później metodą Williama Burnett’a, impregnowano właśnie podkłady kolejowe. Bethell opracował cały proces, wraz z urządzeniami, z których najważniejsza była szczelna komora, do której wkładano drewniany podkład posmarowany kreozotem, a następnie tworzono w komorze podciśnienie.

.1846. Abraham Gesner wydestylował z węgla i łupków bitumicznych „kerozynę” (naftę), która służyła do oświetlania.

Wydaje się, że największy wkład w stosowanie kreozotu jako impregnatu do drewna wniósł Friedlieb Ferdinand Runge, który zajął się tym tematem po roku 1852. Dlatego ta data wydaje się najbardziej prawdopodobna do określenia momentu rozpoczęcia pierwszych prac nad przemysłową produkcją kreozotu węglowego, a więc suchej destylacji węgla.

Prace nad kreozotem „węglowym” kontynuowali Alexander McDougall i Angus Smith (1854 – 1864). Kreozot ten był szeroko stosowany w lampach do oświetlenia w miejscach gdzie nikomu nie przeszkadzał ich zapach, a także jako środek przeciwko insektom.

Przypomnę, że instalacja do suchej destylacji zarówno drewna jak i węgla – jest dokładnie taka sama! Wymaga zbudowania szczelnego, żelaznego zbiornika – powiedzmy takiego jak kocioł lokomotywy. Budowano też szczelne zbiorniki murowane.

Badania nad produktami destylacji drewna i węgla powinny iść synchronicznie! A najwyraźniej tak się nie dzieje! Przez ponad 40 lat masowo produkują koks, a dopiero po roku 1840 znajdują zastosowanie na „odpady” suchej destylacji węgla i drewna (gaz, kreozot, kerozynę, smołę i „ocet”).

Kwas siarkowy

.1749. John Roebuck wymyśla sposób otrzymywania kwasu siarkowego metodą „lead chamber process”. Buduje fabrykę, która niebawem plajtuje.

Około 1870 podjęto na nowo próby z produkcją kwasu siarkowego metodą Roebuck’a ( J. Galletly i niezależnie J. Stoddard ). Jednak jest to „produkcja na małą skalę”.

A w 1874 roku kwas siarkowy jest już szeroko dostępny w handlu (informacje Redakcji „Rocznika”).

Jeszcze raz podkreślam, że ja mam za słabą wyobraźnię by to wszystko wymyślać – tak piszą XIX wieczne źródła!

Przyznaję, że zupełnie mnie powaliła na kolana informacja z Wikipedii, mówiąca o gangach Anglików wykradających europejskie kościotrupy, po to by przemielić je na „nawozy”…

Po prostu – ODLOT!

Ale większe sensacje czekają na Czytelnika w kolejnych odcinkach!

~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~

Ciąg dalszy niesamowitych i fantastycznych opowieści Redakcji „Rocznika Odkryć i Wynalazków” nastąpi wkrótce….

~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~

Do tłumaczenia tekstów można stosować na przykład:
http://free-website-translation.com/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

♫ – OFF TOPIC – SPIS TREŚCI tematów „OT”
https://kodluch.wordpress.com/2018/03/16/%e2%99%ab-off-topic-spis-tresci-tematow-ot/

https://kodluch.wordpress.com/about/

= = = = = = = = = = = = = = = = = =

11 uwag do wpisu “♫ – OFF TOPIC – Rocznik Odkryć i Wynalazków – część 4

  1. polski chemik Filip Neriusz Walter już przebadał siarkowodór w latach 1836-1845, prawdopodobnie używając aparatu Kippa – skonstruowanego około roku 1860. Zadziwiające, nieprawdaż?
    // zgadza się Brusku, zadziwiające. Jak mógł używać (nawet tylko prawdopodobnie) w latach 1836-45 aparatu Kippa skonstruowanego około roku 1860. Bez wehikułu czasu ani rusz.
    Pzdr.

    Polubione przez 3 ludzi

    • Re: ” Bez wehikułu czasu ani rusz.”

      Wydaje mi się że jedynym wyjaśnieniem tych „podróży w czasie” jest „zsynchronizowanie zegarków”, jakie mogło nastąpić – powiedzmy, koło roku 1860.

      Do tego momentu, ten sam rok był rokiem 1848 w Niemczech, rokiem 1795 w Polsce i rokiem 1860 w USA.

      Proszę zauważyć co podaje Władysław Ślesiński. Na przykład „zieleń szmaragdowa (chromoxyd ognisty) Cr2O3 x 2H2O , odkryta w r. 1797 przez Vauquelina, dla celów artystycznych wyrabiana dopiero od 1837, 1838, 1850 lub 1851”.

      Mamy cztery różne daty (a w zasadzie dwie 1837 i 1850) – rozpoczęcia produkcji tego pigmentu. Bo takie daty podają różne źródła, opierając się na „krajowych kalendarzach”.

      Agatonowi Gillerowi „wypsnęła się” informacja – cenzura tego nie dopatrzyła ! – że miasto Września to znana wszystkim Polakom miejscowość, bo pod tym miastem doszło do wielkiej bitwy wojska polskiego z armią pruską w roku 1848 – podczas polskiego powstania.

      Zupełnie nie wiadomo, czy chodzi o europejską „wiosnę ludów”, czy o powstanie listopadowe a może styczniowe!

      Polubione przez 2 ludzi

Dodaj komentarz

Proszę zalogować się jedną z tych metod aby dodawać swoje komentarze:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Połączenie z %s